Delle rondini volteggiano sulla miniera di Kemi nel nord della Finlandia. Entrano ed escono da una tenda, che si trova vicino all'ingresso principale. Il loro canto riempie l'aria, ma in prossimità della tenda si sente un rombo costante, ma moderato.
Il rumore proviene da un carro Robbins 123RH che sta perforando un pozzo di ventilazione lungo 560 metri nella roccia durissima all'interno della tenda, ora a 275 metri sotto il suolo. Il pozzo serve il livello di estrazione successivo della miniera di Kemi a 1.000 metri.
Il Senior Supervisor Anders Jonsson di Orefields Raise Boring AB è seduto in una piccola postazione davanti a una macchina alta 4 metri e osserva la forza e la coppia nette dallo schermo di un computer.
"Quando tutto procede nel migliore dei modi come in questo caso, il mio lavoro è come guardare un dipinto già asciutto", afferma sorridendo. "La macchina fa il suo lavoro e tutto quello che devo fare è osservare e tenere ben aperte le orecchie. Se il carro diventa un po' nervoso e il rumore diventa più intenso, so che l'alesatore ha raggiunto uno strato più duro. Quindi devo regolare la coppia da remoto."
L'alesatore avanza costantemente di 40 centimetri all'ora. Quando Jonsson si accorge dal suo monitor che la perforazione ha superato un altro metro e mezzo, è giunto il momento di arrestare il carro e rimuovere un altro tubo di perforazione. Circa ogni tre o quattro ore, Jonsson allenta l'adattatore del tubo di perforazione superiore in remoto dalla propria postazione. Quando il tubo di perforazione lungo 1,5 metri è stato rimosso dal carro, viene guidato sul banco accanto.
Jonsson regola il suo auricolare poco prima che nell'aria si avverta un tonfo intenso per un breve istante. Quindi esce dalla sua postazione, sale su delle scale e aggiunge del grasso alla filettatura.
Il processo si trova ora 1,5 metri più vicino all’obbiettivo, ma ci sono ancora tonnellate di tubi di perforazione che si snodano nel sottosuolo.
Orefields ha assunto l'incarico presso la miniera di Kemi poco più di otto mesi fa. Era noto fin dall'inizio che le condizioni sarebbero state difficili.
Era chiaro che il Robbins 123RH di Epiroc era la scelta giusta per questa sfida. "Abbiamo prima raccolto informazioni sul sito, ma le condizioni si sono rivelate ancora più difficili del previsto", ammette il CEO di Orefields, Johan Tingström.
Si china e raccoglie un pezzo di quarzo da terra dietro la tenda. Questa pietra bianca è una delle più dure che sia mai stata trovata nella miniera di Kemi.
"È possibile trovare uno strato di 20 metri di questa pietra e poi 20 metri di terreno più morbido. Il carro Robbins 123RH è certamente la macchina più potente in queste condizioni ed è in grado di realizzare pozzi di grandi dimensioni come questo. La velocità di avanzamento del carro è ottima considerando le condizioni."
Carl Hansen, Business Line Manager di Epiroc, afferma che l'alesatura tradizionale dal basso verso l'alto, il sistema utilizzato dal carro Robbins 123RH in questo sito, è il metodo di perforazione più sicuro ed efficace rispetto al metodo di perforazione e brillamento.
L'efficacia si basa sulla combinazione di coppia e forza.
"Per prima cosa viene praticato un foro pilota più piccolo lungo tutto il percorso dalla superficie verso il tunnel. Successivamente un alesatore grande sostituisce la punta pilota all'estremità inferiore della batteria di perforazione e viene quindi tirato verso l'alto con forza e un intenso movimento rotatorio. Il sistema crea una superficie dalle pareti lisce che consente un migliore flusso d'aria nel pozzo di ventilazione durante il processo. Poiché non viene impiegato esplosivo, si tratta di un metodo più sicuro e affidabile", spiega Hansen.
