11 avril 2024
Brian Bernier montre une boîte de vitesses démontée dans l’atelier du nouveau centre mondial de reconditionnement d’Epiroc près de Sudbury, au Canada. Ses dents entaillées et piquées ne peuvent pas être réparées. La pièce est en cours de préparation pour pouvoir en recycler les métaux.
Ce scénario, c’est précisément ce que Brian Bernier, le directeur du centre, et son équipe souhaitent éviter avec le programme Reman d’Epiroc. Il s’agit d’un programme unique parmi les solutions de reconditionnement de composants, car il s’appuie sur un système personnalisé de prévisions et de suivi des composants de base pour en garantir le remplacement avant toute défaillance ainsi que le retour au centre pour reconditionnement lorsqu’ils sont usés.
« Une défaillance catastrophique crée beaucoup plus de rebuts », explique Brian Bernier alors que nous nous dirigeons vers la réception lumineuse où le jaune et le gris emblématiques d’Epiroc brillent sous la lumière naturelle. « Et si le client réagit toujours à chaud, nous ne pouvons pas garantir la disponibilité d’un composant de rechange. Toutefois, s’il est inscrit à notre programme, nos prévisions nous permettront de déterminer le nombre de composants reconditionnés dont il aura besoin et à quel moment. Nous pouvons ainsi garantir la disponibilité des pièces. »
Traditionnellement, près de 70 % des défaillances de composants sont imprévues (la machine heurte une paroi dans la mine, par exemple). Les 30 % restants sont « planifiés » en fonction de la durée de vie prévue du composant. Epiroc inverse ce ratio grâce à un panel d’initiatives en assurant par exemple l’adéquation parfaite entre l’équipement, la tâche et la formation des opérateurs.
Sa dernière solution consiste à suivre les composants de base afin qu’à l’approche de leur obsolescence, un composant reconditionné identique au neuf soit sur site, prêt à être déployé à 70 % du coût du neuf. Le composant de base usé retourne ensuite à Sudbury dans le même emballage, pour être remis en état et réutilisé.
"Si le client réagit toujours à chaud, nous ne pouvons pas garantir la disponibilité d’un composant de rechange. Toutefois, s’il est inscrit à notre programme, nos prévisions nous permettront de déterminer le nombre de composants reconditionnés dont il aura besoin et à quel moment. Nous pouvons ainsi garantir la disponibilité des pièces. »"
L’avantage du programme Reman est qu’il crée une économie circulaire en repoussant au maximum la mise au rebut des pièces et limite les émissions de gaz à effet de serre associées à la fabrication de pièces neuves. Le zéro déchet a transformé la culture du centre.
« Descendre à 2 % de matériaux, de joints toriques et d’autres plastiques non recyclables ne nous satisfait pas. Nous visons le 100 % », explique Brian Bernier.
Pour améliorer le programme, Brian Bernier a recruté l’ingénieure industrielle Klaryza Lehocky, chargée de piloter des projets de fiabilité et de trouver des moyens de prolonger la durée de vie des composants afin qu’ils durent 20 à 40 % de plus que les 10 000 ou 12 000 heures standard. Cela implique d’améliorer les pièces qui tombent fréquemment en panne ou la facilité d’entretien du composant.
Grâce à sa formation d’ingénieure et à son expertise en amélioration continue, Klaryza Lehocky participe à l’innovation des composants reconditionnés et contribue à affiner le système de prévisions et de suivi afin d’intégrer des notifications automatiques, par exemple, lorsqu’un composant de base arrive en fin de vie, et à rendre l’interface plus conviviale pour les chargés de comptes clients.
« Tout est lié à la longévité. À terme, la contribution d’Epiroc à l’économie circulaire consiste à prolonger la durée de vie d’un composant », déclare André Bertrand, Business Line Manager Parts & Services chez Epiroc Canada, et Global Project Manager pour les composants reconditionnés. « Et à avoir un processus en place pour le récupérer lorsque le moment est venu de le remplacer. »
Epiroc a ouvert le centre de reconditionnement de Sudbury il y a près de trois ans en remplacement d’un site précédent devenu trop petit. Le centre, l’un des deux au monde, emploie 30 personnes, dont 17 techniciens. En phase avec les opérations minières menées dans la région, tournées vers l’extraction de métaux de base, le centre est spécialisé dans les machines souterraines. L’autre centre de reconditionnement, situé à Tucson, en Arizona, emploie 15 personnes, dont le responsable des opérations de reconditionnement, et prend en charge l’équipement pour l’extraction minière à ciel ouvert.
Reflélant le goût de Brian Bernier pour l’ordre et la propreté, des rangées de composants et de pièces reconditionnés s’empilent sagement sur les murs de l’usine aux sols en béton impeccables. Tous les outils utilisés par les techniciens pour démonter les composants sont soigneusement rangés. Le « talon d’Achille » de Brian Bernier, une piste de lavage excessivement gourmande en heures de travail, a disparu et a été remplacé par une machine de 22 pieds de large qui fonctionne comme un lave-vaisselle et élimine efficacement la graisse et les autres résidus des composants.
Le programme circulaire fonctionne ainsi : imaginons que votre flotte compte 50 machines. Les essieux de trois d’entre elles arrivent en fin de vie. Vous planifiez les immobilisations pour maintenance. Si vous êtes inscrit(e) au programme Reman, Epiroc aura déjà expédié trois essieux reconditionnés sur un support spécialement conçu pour éviter les fuites et les autres dommages pouvant survenir pendant le transport du centre de reconditionnement au quai de la maintenance souterraine. Vous retirez les essieux vieillissants et les remplacez par les essieux reconditionnés. Vous placez les essieux usés dans leurs coques sur le support d’expédition et les renvoyez à Sudbury pour qu’ils soient reconditionnés.
Epiroc garantit la disponibilité des composants reconditionnés en collaborant avec ses clients et en concluant un accord pour qu’une pièce usée soit retournée à Sudbury en échange de chaque composant reconditionné acheté.
« Nous pistons le composant de base jusqu’à ce que nous le retrouvions », explique André Bertrand. « Il s’agit d’un grand changement dans le secteur – la plupart des fournisseurs facturent le composant à l’avance. Si le client le renvoie, tant mieux. Si ce n’est pas le cas, ce n’est pas grave. Ils n’ont pas de processus formel pour pister les composants de base comme nous le faisons. »
Le processus de reconditionnement et d’échange des composants a été porté par David Palomaki, l’ancien directeur du centre. En 1998, un différentiel de l’un de ses clients est tombé en panne. Celui-ci n’ayant pas eu le temps de l’envoyer en réparation, David Palomaki lui a proposé un différentiel d’occasion à installer en remplacement de la pièce endommagée.
"Nous pistons le composant de base jusqu’à ce que nous le retrouvions », explique André Bertrand. « Il s’agit d’un grand changement dans le secteur – la plupart des fournisseurs facturent le composant à l’avance. Si le client le renvoie, tant mieux. Si ce n’est pas le cas, ce n’est pas grave. Ils n’ont pas de processus formel pour pister les composants de base comme nous le faisons."
Il a commencé à se rendre dans les « cimetières de pièces » locaux pour trouver des composants de base et les acheter au poids. À l’époque, les stocks étaient importants, car la plupart des composants de base usés étaient jetés, voire simplement laissés dans les chambres d’abattage. Toutefois, sans aucune garantie de pouvoir réparer les composants de base mis au rebut et avec le risque d’accumulation des stocks, l’entreprise était périlleuse. Pourtant, David Palomaki a su vendre l’idée à ses clients, dont près de 90 % sont aujourd’hui inscrits au programme Reman.
La nouveauté réside dans la capacité d’Epiroc à prévoir leurs besoins en composants. Les composants de base proviennent de la « NASA » d’Epiroc, une région commerciale englobant le Canada, le Chili, le Mexique et les États-Unis. Lorsqu’un composant de base arrive au centre, il est nettoyé, sablé et démonté pour révéler son degré d’usure. Le partenaire interne d’Epiroc, Bristol Machine Works, remet à neuf les pièces internes qui peuvent être recyclées (soit les broches et les moyeux), puis les renvoie à Epiroc, où leur qualité est testée avant de les réutiliser dans le composant reconditionné suivant.
Epiroc a programmé le banc d’essai pour vérifier l’absence de fuites et de bruits caractéristiques de dysfonctionnements, ainsi que le circuit hydraulique standard. Tom Hayden, un autre employé de longue date d’Epiroc, a endossé le rôle de formateur du centre de test pour apprendre aux techniciens comment mettre en place les tests complexes et les exécuter. Les composants défaillants, en très faible pourcentage, repassent par le processus de contrôle qualité d’Epiroc.
Avec des milliers de composants installés dans des machines dans le monde entier, les prévisions et le suivi des composants de base peuvent être difficiles. Olli Matikainen du service d’appui aux opérations a déployé un système sur la plateforme interne personnalisée pour assurer le suivi et la communication. Ce système suit le composant dès sa vente à un client, puis communique avec chaque partie prenante pour s’assurer qu’il est bien retourné dans les quatre semaines. La base de données comprend une liste des machines et de leurs composants. Dans une autre colonne, l’intention du client pour chaque composant est enregistrée : sous-traitance la fois suivante, achat d’une pièce reconditionnée ou achat d’une pièce neuve.
« Nous pouvons compiler ces données pour déterminer le nombre de boîtes de vitesses, d’essieux, etc. dont nous avons besoin pour l’année à venir », explique Olli Matikainen.
Il est déjà prévu d’étendre le programme Reman à d’autres régions du monde en raison du succès du centre de Sudbury. Le programme s’inscrit parfaitement dans les engagements Développement durable à l’horizon 2030 d’Epiroc.
« Notre objectif n’est pas seulement de reconditionner le composant, mais de prolonger sa durée de vie de 8 000 à 12 000 heures », explique André Bertrand. « Si vous utilisez trois boîtes de vitesses par modèle et par an, mais pouvez ramener ce chiffre à deux par modèle et par an, il y a forcément une diminution de la consommation de combustibles fossiles dans l’usine de fabrication. »
