SmartROC with HNS paves the way

29 mars 2016

Chaque jour, les carrières produisent des millions de tonnes d'agrégats utilisés pour différents besoins industriels par forage, dynamitage et concassage, mais pas toujours avec les meilleurs résultats pour leurs propriétaires. Il existe pourtant un moyen intelligent, facile et rentable d'y parvenir.
L'extraction est au mieux un secteur difficile, qu'il est encore plus difficile de rentabiliser. En effet, un certain nombre de paramètres clés doivent être associés en totale harmonie, ce qui n'est guère aisé.
Quarry in Norway
Mats Birkestål, Product Manager and quarrying specialist at Atlas Copco’s Surface and Exploration Drilling division, explains: “Quarrying should be seen in terms of one operation, not as a series of individual operations. The problem is that there are still too many quarries that may get good results in only one or maybe two areas and that puts pressure on the bottom line.”

What’s needed, says Birkestål, is to apply a total cost concept from the planning stage right through the operation to the final product. This means that the combination of drilling, blasting, loading, transportation and crushing have to be better synchronized in order to minimize errors and maximize results.
Par exemple :

  • Des trous de mine mal positionnés entraînent une fragmentation imprévisible des roches dynamitées
  • Les tailles variables des fragments de roche entraînent des chargements de camion inégaux, une usure accrue du moteur et une consommation de carburant excessive
  • Les fragments surdimensionnés ont une incidence sur le rendement des stations de concassage, ralentissant le processus de production d'agrégats à la taille requise
  • Un flux irrégulier à la station oblige le concasseur à travailler plus fort, ce qui augmente l'énergie consommée

Navigation facile

L'objectif est d'atteindre un processus efficace et sans accroc du début à la fin, poursuit Mats Birkestål, confirmant que le secret du succès réside dans la qualité du forage. « C'est le point crucial où tout doit être fait correctement, indique-t-il. Si cette étape est mal exécutée, il sera bien plus difficile d'obtenir de bons résultats par la suite. »

"If you get this part wrong, it will be so much more difficult to get the rest of it right."

Mats Birkestål, Global Product Manager
Les technologies modernes offertes par les engins de forage d'aujourd'hui comme le SmartROC T45 d'Atlas Copco permettent aux foreurs même les moins expérimentés de bien travailler. Cet engin de forage est doté de dispositifs de haute technologie tels que le système de navigation HNS (Hole Navigation System), l'inclinaison et l'amorçage automatiques, et bien plus encore.
Un scénario typique d'abattage par trous parallèles verticaux se compose de 75 trous sur cinq rangées, forés à une profondeur de 15 m. Pour couvrir cette surface et éliminer efficacement la quantité de roche estimée (environ 31 000 tonnes), Atlas Copco estime qu'un engin de forage classique devrait forer huit trous de plus qu'avec le SmartROC T45.
La raison est qu'avec un engin de forage classique, le fardeau et l'espacement entre les trous doivent être réduits afin de compenser les erreurs possibles de positionnement et les angles erronés, car un trou trop éloigné met en péril l'efficacité de l'explosion. Avec le SmartROC T45, équipé du système de navigation HNS (Hole Navigation System), l'engin de forage détecte automatiquement la position de chaque trou avec une précision extrême et le fore à l'inclinaison et à la profondeur appropriées. En conséquence, le modèle ne nécessite aucun réglage et les forages sont conformes aux prévisions.

Des économies possibles

En termes d'économies, l'implication de ce niveau de fiabilité est saisissante. Le coût associé au forage de huit trous supplémentaires, soit 120 mètres de forage, s'élèverait à environ 600 $ US, selon un coût moyen de forage typique de 5 $ US par mètre. Avec 40 explosions par an, ce coût supplémentaire s'élèverait à environ 24 000 $ US par an, sans compter le coût des explosifs supplémentaires. De plus, les conséquences de trous de forage mal positionnés affectant toutes les opérations en aval sont considérables.
Un exemple typique est la carrière de calcaire d'Akselberg, en Norvège. Ici, le propriétaire, Brønnøy Kalk AS, a atteint une efficacité totale tout au long du processus grâce à son approche globale de la planification ainsi qu'à l'attention particulière accordée à chaque détail des opérations de production.

Lire la suite en ligne sur le site Exploitation minière et construction.

Epiroc était exploité sous le nom « Atlas Copco » avant le 1er janvier 2018.

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