Оптимизация карьеров. Норвежцы прокладывают путь
Компания Brønnøy Kalk AS, владеющая известковым карьером Akselberg в северной Норвегии, добилась стабильности и надежности производственного процесса. Это в свою очередь помогло повысить эффективность всех операций.
На карьере Akselberg в центральной Норвегии, расположенном на 400 км севернее Тронхейма, в год добывают около 1,8 миллиона тонн карбонатного известняка, продукта, широко используемого в европейской бумажной промышленности.
Со времени его создания в 1997 году на этом карьере длиной 2,5 км и шириной 1,5 км постоянно повышалась производительность буровых и взрывных работ. Однако сегодня команда Brønnøy добивается невиданных ранее результатов, благодаря профессиональному планированию и скрупулезности на каждом этапе производственного процесса.
Реймонд Лангфьорд, менеджер по производству на данной площадке, объясняет: "Все начинается с бурения. Если провести его неправильно, это отразится на всех последующих этапах, от взрывных работ и погрузки до дробления, и, в конечном итоге, на качестве нашей продукции".
"Нашей целью всегда было оптимизировать процесс использования известняка, а значит и всего процесса открытой добычи. Поэтому мы счастливы наблюдать высокие результаты, которых мы добиваемся с нашим оборудованием, и воздействие этого на общую высокую эффективность нашей работы".
Оборудование на площадке включает перфораторные буровые станки SmartROC компании «Атлас Копко», оборудованные системой наведения на скважину (HNS), функцией автопозиционирования (AutoPos) и программой ROC Manager, которая создает планы буровых работ и отчеты. HNS и AutoPos являются ключевыми функциями, при совместном использовании которых операторы могут выполнять позиционирование и разбуривание скважин под точным углом всегда и с первого раза.
"Все начинается с бурения. Если провести его неправильно, это отразится на всех последующих этапах, от взрывных работ и погрузки до дробления, и, в конечном итоге, на качестве нашей продукции"
На карьере работают три установки, SmartRig ROC F9C, SmartROC T40 и SmartROC T45, выполняя бурение на уступах высотой 15 м. Скважины бурят под наклоном 10° в пять рядов сеткой 2,8 м на 3,5 м. После закладки зарядов и подрыва высвобождается от 20 000 до 80 000 тонн породы при каждом взрыве. На карьере осуществляют в среднем 10 взрывов в месяц.
На установках используются буровые штанги Т51 и баллистические штыревые долота 89 мм Atlas Copco Secoroc, обеспечивающие беспрепятственное бурение вскрыши. Саму породу, напротив, бурить относительно легко со скоростью проходки 1,8–2,5 м в минуту. Коронки лишь необходимо перетачивать каждые 250 м, и коронка в лучшем случае служит до проходки 6000 м.
Но если порода легка для бурения, объясняет Лангфьорд, тогда сложнее вести взрывные работы, и параллельность скважин чрезвычайно важна для успеха. "Мы должны быть уверены, что все скважины пробурены на необходимую глубину, с правильным наклоном и абсолютно параллельно", — говорит он. "Кроме того, забои скважин необходимо располагать в точно выверенном месте. Любое отклонение, даже небольшое, может отразиться на успехе взрыва. И, так как заряды закладываются на большую территорию, небольшие ошибки могут повлечь серьезные проблемы".
Крайне важный последний ряд
К счастью, бурильщики могут выполнять эти жесткие требования, используя на буровых установках систему HNS вместе с функцией AutoPos.
"Последний ряд скважин, всегда находящийся в задней части уступа, является самым важным", — продолжает Лангфьорд. "Это главный ряд, и он должен быть выполнен правильно. Иначе он отрицательно повлияет на все остальные".
"С использованием системы HNS мы можем импортировать план бурения, созданный в программе ROC Manager, через USB, и система помогает оператору точно наводить установку на скважину. Используемая на установке функция AutoPos задает правильной наклон подачи, обеспечивая вход бура в землю в заданной точке. Оператор начинает бурение, затем просто переключается на автоматический режим, и установка бурит оставшуюся часть скважины сама". Таким образом, функция AutoPos снижает риск ошибки оператора.
Прочитать статью полностью в интернет-версии журнала "Горное дело и строительство".Компания «Эпирок» осуществляла свою деятельность под торговой маркой «Атлас Копко» до 1 января 2018 г.
