Comprometidos a largo plazo

Brian Bernier señala una caja de engranajes desmontada en el taller del nuevo Centro de Reacondicionamiento global de Epiroc ubicado cerca de Sudbury, Canadá. Sus dientes están abollados y picados de forma irreparable. La pieza se está preparando para ser enviada para su reciclaje completo de metal.

Ese escenario es precisamente lo que el gerente de planta Bernier y su equipo pretenden evitar con el Programa de Reacondicionamiento de Epiroc. Este programa es único entre las soluciones de reacondicionamiento de componentes porque emplea un sistema de seguimiento y previsión central personalizado que garantiza que los componentes del equipo se sustituyan antes de que fallen y los testigos utilizados se devuelvan a la planta para su reacondicionamiento.

«Un fallo catastrófico genera muchos más residuos», afirma Bernier mientras llegamos a su animada oficina principal, donde el amarillo y gris característicos de Epiroc resplandecen con la luz natural. «Y si siempre estás improvisando, es difícil para nosotros asegurarnos de tener un componente de repuesto. Sin embargo, si te registras en el programa, utilizaremos la previsión para averiguar cuántos componentes reacondicionados necesitarás y cuándo. De este modo, podemos garantizar la disponibilidad».

Tradicionalmente, aproximadamente el 70 % de los fallos que se producen en los componentes son imprevistos (por ejemplo, el equipo golpea una pared de la mina). El 30 % restante son «fallos planificados» de acuerdo con la vida útil prevista de un componente.  Epiroc está invirtiendo esta relación a través de una combinación de iniciativas, como la adaptación precisa de los equipos al trabajo y la formación de los operarios.

La solución más reciente implica el seguimiento de los testigos para que, a medida que se acercan a la obsolescencia, un componente de reacondicionamiento nuevo esté preparado, listo para su uso inmediato al 70 % del coste de uno nuevo. A continuación, el testigo gastado vuelve a Sudbury en el mismo embalaje, para darle una nueva vida y uso. 

La belleza del Programa de Reacondicionamiento es que crea una economía circular al mantener las piezas fuera del vertedero el mayor tiempo posible y reduce las emisiones de gases de efecto invernadero asociadas con la fabricación de nuevas piezas. La mentalidad de cero residuos ha cambiado la cultura de las plantas.

«No estamos satisfechos incluso con el 2 % de los materiales, las juntas tóricas y otros plásticos que no son reciclables. Vamos a llegar al 100 %», afirma Bernier.

Para mejorar el programa, Bernier ha contratado a la ingeniera industrial Klaryza Lehocky para llevar a cabo proyectos de fiabilidad con el fin de encontrar formas de aumentar la vida útil de los componentes para que puedan funcionar entre un 20 y un 40 % más de tiempo que el tiempo estándar de 10 000 o 12 000 horas. Esto implica mejorar las piezas que fallan con frecuencia o la capacidad de servicio de los componentes.

Con su experiencia en ingeniería y conocimientos sobre mejora continua, Lehocky contribuye no solo a la innovación de los componentes reacondicioniados, sino también a ajustar el sistema de seguimiento y previsión para incluir notificaciones automáticas cuando, por ejemplo, se deba realizar un análisis básico o hacer que la interfaz sea más fácil de usar para los gestores de cuentas de clientes.

«Todo está relacionado con la longevidad. Al final del día, la contribución de Epiroc a la economía circular es obtener una vida útil más larga de un componente», afirma André Bertrand, director de la línea de negocio de repuestos y servicios de Epiroc Canadá, y director global de proyectos de componentes de reacondicionamiento. «Entonces, cuando llega el momento de sustituir el componente, se debe contar con un proceso para recuperar ese testigo».

Epiroc inauguró el Centro de Reacondicionamiento de Sudbury hace casi tres años después de alcanzar el límite de crecimiento de una ubicación anterior. La planta, una de las dos existentes en el mundo, cuenta con 30 empleados, 17 de ellos técnicos. Al mismo tiempo que se adapta a las operaciones mineras para metales de la zona, la planta se especializa en equipos subterráneos. El otro Centro de Reacondicionamiento situado en Tucson, Arizona, que emplea a 15 personas, incluido el Gerente de Operaciones de Reacondicionamiento, se encarga de los equipos de minería a cielo abierto.

Reflejando la preferencia de Bernier por la limpieza y el orden, las paredes de la planta están perfectamente apiladas con estantes de componentes y piezas reacondicionadas, y sus suelos de hormigón lucen impecables. Cada una de las herramientas que utilizan los técnicos para desmontar los componentes está en su lugar. El «talón de Aquiles» de Bernier, una nave de lavado que en su momento supuso una pérdida de horas de trabajo, ya no existe, siendo sustituida por una máquina de 22 pies de ancho que funciona como un lavavajillas, ya que limpia de forma eficiente los componentes entrantes de grasa y otros residuos.

El programa circular funciona así: imagínese que tiene 50 equipos en su flota. Los ejes de tres de sus equipos están llegando al final de su vida útil. Planifica el tiempo de inactividad por mantenimiento. Si está registrado en el Programa de Reacondicionamiento, Epiroc ya habrá enviado tres ejes reacondicionados en un soporte especialmente diseñado para evitar fugas y otros daños que pueden producirse durante el transporte desde la planta de reacondicionamiento hasta el puesto de mantenimiento subterráneo. Usted retira los ejes antiguos y los sustituye por los ejes reacondicionados con calidad de ejes nuevos. Coloca los ejes gastados en sus moldes del soporte de envío y los envía de vuelta a Sudbury para su reacondicionamiento.

Epiroc garantiza la disponibilidad de los componentes reacondionados colaborando con el cliente y creando un acuerdo por el que con cada componente reacondicionado adquirido, un testigo usado regresará a Sudbury.

«Buscamos el testigo hasta que lo recuperamos», explica Bertrand. «Esto supone un gran cmabio en el sector: la mayoría de los proveedores cobran por el testigo por adelantado. Si el cliente lo devuelve, perfecto, si no lo hace, también. No tienen un proceso formal para recuperar el testigo como lo hacemos nosotros».

El proceso de reacondicionado y sustitución de componentes fue liderado por David Palomaki, antiguo gerente de planta. En 1998, uno de los diferenciales de su cliente tuvo un fallo. El cliente no tenía tiempo para enviar el componente para su reparación, por lo que Palomaki sugirió el suministro un diferencial usado que pudiera instalarse a cambio de la pieza dañada.

Empezó a buscar en las «hueseras» locales para encontrar los testigos y comprarlos al peso. Por aquel entonces, había mucho suministro porque la mayoría de los testigos gastados se tiraban o incluso se estibaban en tajos explotados. Pero sin ninguna garantía, el testigo desechado se podría repararse y con el potencial de acumulación en el inventario, la empresa era arriesgada. Aún así, Palomaki fue capaz de vender la idea a los clientes, y ahora alrededor del 90 % de ellos se han registrado en el Programa de Reacondicionamiento.

La novedad es la capacidad de Epiroc para predecir las necesidades de sus componentes. Los testigos provienen de la región de negocio «NASA» de Epiroc, que incluye a Canadá, Chile, México y los Estados Unidos. Cuando un testigo llega a la planta, se lava, se limpia con chorro de arena y se desmonta para verificar el grado de desgaste. El socio interno de Epiroc, Bristol Machine Works, reacondiciona las piezas internas que se pueden reciclar (es decir, husillos y cubos) y las devuelve a Epiroc, donde se comprueba su calidad antes de usarlas en el siguiente componente reacondicionado.

Epiroc ha programado el eqipo de prueba para revisar si hay fugas y ruidos indicadores de problemas junto con el sistema hidráulico estándar. Tom Hayden, otro empleado que lleva mucho tiempo en Epiroc, se ha incorporado como formador del centro de pruebas para enseñar a los aprendices a configurar y ejecutar las complejas pruebas. Los componentes que fallan, que representan una cantidad muy pequeña del total, vuelven a pasar por el proceso de control de calidad de Epiroc.

Con miles de componentes distribuidos en equipos de todo el mundo, la previsión y el seguimiento centralizado pueden suponer todo un reto. Olli Matikainen, de la división de Asistencia para Operaciones, ha configurado un sistema en la plataforma interna personalizada para realizar tanto el seguimiento como la comunicación.  El sistema lleva a cabo un seguimiento de cuándo se vendió el componente y a qué cliente y, a continuación, se comunica con cada parte interesada para asegurarse de que el testigo se devuelve en un plazo de cuatro semanas. La base de datos incluye una lista de equipos y los componentes con los que cuentan. Otra columna registra la intención del cliente para cada componente: ¿subcontratarán la próxima vez, comprarán una pieza reacondicionada o comprarán una nueva?

«Podemos compilar esos datos para averiguar cuántas transmisiones, ejes, etc. necesitamos tener listos para el próximo año», dice Matikainen.

Ya hay planes para expandir el Programa de Reacondicionamiento a otras regiones del mundo tomando como base el éxito alcanzado en la planta de Sudbury. El programa se ajusta perfectamente a los compromisos que Epiroc ha adquirido en materia de sostenibilidad para 2030.

«Nuestro objetivo no es solo reacondicionar el componente, sino conseguir que el componente dure entre 8000 y 12 000 horas», afirma Bertrand. «Si se utilizan tres transmisiones por modelo al año y se pueden reducir a dos transmisiones por modelo al año, esto significa que se quema menos combustible fósil en la planta de fabricación».