Optimización en las canteras: los noruegos lideran el camino
Brønnøy Kalk AS, propietario de la cantera de piedra caliza de Akselberg en el norte de Noruega, ha alcanzado la consistencia y fiabilidad en su proceso de producción. Esto, a su vez, le ha ayudado a aumentar su eficiencia en toda la operación.
La cantera de Akselberg en el centro de Noruega, a unos 400 km al norte de Trondheim, produce alrededor de 1,8 millones de toneladas de carbonato cálcico al año, un producto ampliamente utilizado en la industria papelera europea.
Desde que se estableció en 1997, este tajo de 2,5 km de largo y 1,5 km de ancho ha ido mejorando constantemente su productividad en la perforación y la voladura. No obstante, actualmente es cuando el equipo de Brønnøy está obteniendo los mejores resultados gracias a la planificación profesional y a una atención meticulosa a cada paso del proceso de producción.
Como explica Raymond Langfjord, Jefe de producción en esta localización: "Aquí todo comienza con la perforación. Si no conseguimos que eso vaya bien, se producen consecuencias en el resto de fases de nuestro proceso, desde la voladura y la carga a la trituración y, en última instancia, a la calidad de nuestros productos".
"Nuestra visión siempre ha sido lograr la utilización óptima de la piedra caliza en esta ubicación y para eso se requiere la optimización de todo el proceso de excavación. Es por eso que estamos muy contentos de obtener los mejores resultados con nuestro equipo y ver el efecto que tiene en la eficiencia general de nuestras operaciones".
El equipamiento está compuesto por los carros de perforación con martillo en cabeza SmartROC de Atlas Copco equipados con el sistema de navegación entre barrenos (HNS), la función AutoPos y ROC Manager, que crea planes e informes de perforación. Las funciones HNS y AutoPos combinadas son clave para permitir al usuario localizar y emboquillar el barreno con ángulos exactos, no solo la primera vez sino todas.
"Aquí todo comienza con la perforación. Si no conseguimos que eso vaya bien, se producen consecuencias en el resto de fases de nuestro proceso, desde la voladura y la carga a la trituración y, en última instancia, a la calidad de nuestros productos."
Hay tres equipos activos en la cantera: un SmartROC F9C, un SmartROC T40 y un SmartROC T45 que perforan en bancos de 15 m de altura. Los barrenos se perforan con una inclinación de 10° Cinco filas se perforan siguiendo un patrón de 2,8 m x 3,5 m. Después de la carga y la explosión, se desprenden entre 20.000 y 80.000 toneladas de roca con cada voladura y la cantera se somete a un promedio de 10 voladuras al mes.
Los equipos utilizan barras de perforación T51 y brocas de botones balísticas de 89 mm de Atlas Copco Secoroc, las cuales penetran fácilmente la capa de recubrimiento. Por el contrario, la roca es relativamente fácil de perforar con velocidades de penetración de 1,8 a 2,5 m por minuto. Las brocas solo necesitan rectificarse cada 250 m y, en el mejor de los casos, una broca puede durar hasta 6000 m.
Pero si la roca es fácil de perforar, Langfjord explica que es más difícil de volar, y esos barrenos paralelos son cruciales para el éxito. "Tenemos que asegurarnos de que todos los barrenos se perforan a la profundidad correcta, con la inclinación adecuada y absolutamente paralelos entre sí", apunta. "Además, el fondo del barreno tiene que situarse exactamente en el punto correcto. Cualquier desviación, por pequeña que sea, socavará el éxito del cerco de voladura. Y como estos cercos están repartidos en un área tan grande, el más mínimo error puede convertirse en un gran problema".
La gran importancia de la última fila
Afortunadamente, los operadores son capaces de satisfacer estas exigencias gracias al sistema HNS de los equipos, en combinación con la función AutoPos.
"La última fila de barrenos, que siempre está en la parte posterior del banco, es la más importante", continúa Langfjord. "Esta es la fila principal y tiene que estar perfecta. De lo contrario, afectará negativamente el resto".
"Con el sistema HNS, podemos importar el plan de perforación que se ha creado en ROC Manager, utilizando una conexión USB, y el sistema ayuda al operador a desplazar el equipo hasta la ubicación exacta del barreno. A continuación, la función AutoPos del equipo establece la inclinación correcta en el avance, lo que garantiza que la broca toque el punto justo del terreno con solo pulsar un botón. El operador inicia la perforación y luego simplemente pasa al modo automático, donde los propios equipos se encargan del resto del barreno". De esta manera, la función AutoPos minimiza el riesgo de error humano.
Lea la historia completa en la revista online Mining and Construction.Epiroc ha trabajado bajo la marca comercial "Atlas Copco" antes del 1 de enero de 2018.
