Así se automatizará la mina más antigua de Suecia

Mejor entorno de trabajo, mayor seguridad y mayor productividad son las tres ventajas que Boliden Garpenberg ha obtenido gracias a la ayuda de las perforadoras por control remoto. "La automatización nos ayuda a aumentar la producción y la seguridad", afirma la directora general Jenny Gotthardsson.
Una luz verde parpadea en el techo a 1200 metros bajo tierra. Se pueden encontrar por todas partes aquí abajo en la mina. Son los puntos de acceso WiFi que conectan las máquinas del pozo de la mina con la sala de control.

Toda la mina de Garpenberg, la más antigua de Suecia todavía en uso, se ha convertido en digital para aumentar la automatización operativa.

Avanzamos un poco más en coche y llegamos a la perforadora Sofía, que se opera por control remoto. El pozo en el que perfora Sofía está lleno de agua y está acordonado.

"Una de las principales ventajas del control remoto es el entorno de trabajo. No es necesario sentarse en una máquina aquí abajo, sino en la oficina con un café y los compañeros", explica Max Herlitz, supervisor de producción de Boliden Garpenberg.

La automatización proporciona una mina más segura

Otras dos ventajas importantes de la automatización son la capacidad de aumentar los índices de producción y mejorar la seguridad al mismo tiempo.

Boliden Garpenberg pretende aumentar la producción de 2,5 millones de toneladas a 3 millones de toneladas de mineral al año.

"Queremos alcanzar ese ritmo de producción en un plazo de dos años", afirma Jenny Gotthardsson, directora general.

"La automatización nos ayuda a aumentar la seguridad y a ser más productivos, de modo que podamos competir con otras minas de todo el mundo. Hemos avanzado mucho con la automatización en algunas áreas como la carga, pero la perforación es un cuello de botella en el que estamos trabajando ahora con Epiroc".
Hay seis equipos de perforación Simba E7C de Epiroc en la mina. Cinco son propiedad de Boliden y uno está alquilado. Todos tienen nombres femeninos: Maria, Sofia, Molly, Julia, Lisa y Alva.

Todos los equipos de perforación se han convertido para usarlos con control remoto

Hasta ahora, solo Sofia se puede ser accionar de forma remota. La tecnología ha estado presente durante tres años, pero ha sido posible gracias a la instalación de un cambiador de bocas en Sofía en el otoño de 2017.

"Convertiremos todos los equipos de perforación para uso remoto. Molly será la siguiente. Este verano tendremos una nueva Simba de Epiroc con un martillo Cop 2550 UX que permite taladros más rectos y una mayor penetración de perforación. Esto significa que podremos perforar menos taladros y más grandes, lo que ahorra tiempo", explica Max Herlitz.

La mina también está en la etapa inicial de trasladar los equipos entre anillos de forma remota con la ayuda de la electricidad. Esto significa que los operarios no tienen que bajar y mover las máquinas manualmente cada vez.

El entorno de oficina subterránea se inauguró hace dos años. Hay salas de conferencias, una máquina de café, un circuito de televisión interno y aseos.

"No hay necesidad de estar sentado en un entorno ruidoso"

Las máquinas de carga y los equipos de perforación se controlan por control remoto desde la sala de automatización. El instructor de perforación, Johnny Gäfvert, controla la perforadora Sofia.

"Lo mejor de trabajar aquí arriba en vez de estar en la máquina es que no se tiene que estar sentado en un entorno ruidoso todo el día "

Johnny Gäfvert, Drill instructor
La roca en la que Sofía perfora es tan buena que Johnny apenas necesita intervenir. Recostado en una silla de oficina, supervisa la perforadora y puede ampliar diferentes partes de la máquina hasta un nivel de detalle que incluso permite ver la etiqueta de las mangueras. En otra pantalla, se recogen los datos de producción utilizando la aplicación Certiq. "Una vez que hayamos convertido más equipos para control remoto, un operario podrá controlar varios simultáneamente. Esto aumenta la eficiencia", afirma Max Herlitz.

Con el control remoto hay menos interrupciones durante la voladura

El objetivo para el futuro es poder operar desde la estación las 24 horas del día. Cuando toda la perforación se realiza de forma remota, ya no es necesario interrumpir la producción durante la voladura a las cuatro de la mañana y a las cuatro de la tarde. "Todos los días, se pierden seis horas entre turnos. Queremos que las máquinas funcionen las 24 horas del día", explica Max Herlitz. 

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