Una cantera australiana mejora su productividad gracias al SmartROC T45
Para la empresa de hormigón y canteras Local Mix, aumentar su productividad era simplemente una cuestión de encontrar el equipo de perforación correcto. Todos los indicios apuntan a que lo han encontrado.
La cantera de roca dura Anakie, situada a las afueras de la ciudad de Greelong en la costa sur de Australia, suministra cada año 500 000 toneladas de roca triturada y material base para carreteras a la industria de la construcción. La empresa de hormigón y canteras Local Mix, que está a cargo del negocio desde 1993, ha estado realizando aquí todo el trabajo de perforación y voladura por sí misma, en vez de recurrir a contratistas.
"Mi primera impresión fue que era más avanzado que otros disponibles, por lo que investigamos y descubrimos que ganaba a sus competidores en términos de tecnología, ahorro de combustible, automatización, precisión y agilidad."
Sin embargo, cuando la empresa se dio cuenta de que el equipo de perforación de segunda mano que había estado usando no tenía la capacidad para lograr su objetivo de aumentar la productividad, el Director general, Steven Richardson, se dispuso a encontrar el mejor equipo de perforación del mercado.
"Visitamos Bauma 2013 en Alemania y ahí vimos por primera vez el SmartROC T45 de Atlas Copco", afirma. "Mi primera impresión fue que era más avanzado que otros disponibles, por lo que investigamos y descubrimos que ganaba a sus competidores en términos de tecnología, ahorro de combustible, automatización, precisión y agilidad".
Al volver a Australia, Richardson y el director de su cantera, Mat Teesdale, visitaron el monte Magnet en Australia Occidental, junto a representantes de Atlas Copco, para ver en acción al SmartROC T45-10 (versión de brazo fijo). Quedaron impresionados y decidieron que la versión de brazo flexible ofrece la versatilidad necesaria para las condiciones del terreno de su cantera. Tras solo ocho meses en la ubicación, el SmartROC T45 había aumentado la eficiencia de perforación y reducido los costes operativos.
Ahorro considerable de combustible
El SmartROC T45 consume una media de 13,77 litros de combustible por hora, confirma Teesdale. "Esto ya es impresionante, pero va más allá si se compara con nuestro antiguo equipo de perforación que consumía aproximadamente 15,37 litros por hora, con un aumento de 4 bar y 115 litros por segundo, además de 9 kW adicionales para el martillo", explica. "El consumo de combustible que obtenemos se debe en parte a la roca que perforamos. No es excesivamente dura, pero es variable, lo que puede causar desgaste en fungibles cuando la fuerza de perforación no coincide con los requisitos del terreno". "Otra razón por la que adquirimos este equipo de perforación es que ofrece al operador un control excepcional sobre el aire de barrido, de forma que la máquina solo produce lo que se necesita. Como resultado, hemos podido ampliar enormemente la vida útil de las barras de perforación; de hecho, las barras originales se siguen usando en la máquina y, tras 8500 metros, muestran pocos signos de desgaste".
El SmartROC T45 puede equiparse con el sistema de navegación entre barrenos (HNS), que facilita enormemente la instalación y emboquillado precisos. Muchos aspectos del proceso operativo, como la alineación del avance y la perforación real, son automáticos, lo que no solo permite resultados continuos y satisfactorios, sino también una precesión excepcional. El sistema está cargado con el patrón de perforación que permite desplazamiento a la posición óptima desde la que perforar varios barrenos en la profundidad y el ángulo deseados. Además, el proceso completo está accionado y documentado por el programa ROC Manager del equipo de perforación, que ofrece información detallada para una toma de decisiones precisa. El seguimiento de diámetros interiores de voladuras tiene una precisión del 85-100 %. Este equipo de perforación tiene un módem 3G instalado, en vez del sistema de estación base habitual para acceder a las coordenadas del GPS. Esto permite la flexibilidad para desplazarse a distintas ubicaciones manteniendo todas las características del sistema de navegación entre barrenos (HNS). Además, ha eliminado las faltas de eficiencia y precisión asociadas con el marcado y la medición manual de barrenos. El emboquillado de barrenos es automático y preciso, igual que la alineación de barrenos a ángulos y profundidades que ofrecen una fragmentación de voladura superior. Los marcados se realizan en una cuarta parte del tiempo y la fragmentación de voladura no tiene precedentes. Los metros perforados por hora del motor han aumentado un 23,7 % gracias al tiempo de configuración mejorado, la capacidad de aire de barrido superior y la penetración del martillo.
Lea la historia completa en la revista online Mining and Construction.Epiroc ha trabajado bajo la marca comercial "Atlas Copco" antes del 1 de enero de 2018.
