Génie civil

L’excavation de roche dans le développement urbain et le génie civil devient de plus en plus compliquée. notamment en raison de l’urbanisation accrue des villes. Non seulement elles se développent, mais elles deviennent également plus denses. Cela signifie que la construction a lieu de plus en plus près des bâtiments environnants. Les réglementations exigent une exploitation sûre, avec une production de bruit et de poussière la plus faible possible.

 

Chez Epiroc, nous nous efforçons toujours d’avoir une longueur d’avance en matière de réduction du bruit, d’élimination de la poussière et de fonctions de sécurité. Le tout sans compromettre nos valeurs fondamentales : un forage performant, une large gamme de trous, une zone de couverture étendue et des engins de forage bien équilibrés.

Creusement de tranchées Forage de fondations résidentielles Forage de fondations industrielles Infrastructure Construction de routes Construction de canalisations Barrages hydroélectriques Fonçage de puits – forage et dynamitage Abattage à l'explosif

Opérations de service souterraines Creusement de petits tunnels Boulonnage sélectif Installation de services Assèchement Injection

Le respect de critères esthétiques particuliers est souvent exigé pour les projets d'aménagement d'autoroutes qui traversent des terrains présentant des caractéristiques paysagères ou récréatives particulières. Cependant, le contexte topographique de la plupart des projets autoroutiers rend impossible la reproduction à l'identique des reliefs naturels dans les coupes de roches réalisées. Les reliefs naturels impliquent presque toujours des pentes plus plates que celles qui peuvent être économiquement conçues pour les remblais d'autoroute, et même lorsque le paysage naturel est suffisamment accidenté, les pentes rocheuses naturelles sont généralement beaucoup plus dégradées que ce qui est souhaité pour les côtés des déblais d'autoroute. Il est donc difficile de créer des pentes de coupe à l'aspect «naturel».

Le forage en milieu urbain pose un certain nombre de difficultés, parmi lesquelles la réduction du bruit joue un rôle primordial. Les contraintes liées au dynamitage consistent à réduire au minimum les vibrations au sol et à éviter les explosions aériennes et les projections de roche. C’est pourquoi le forage et le dynamitage sur les sites urbains sont contrôlés beaucoup plus étroitement qu’ailleurs, et la minimisation de l’impact  devient de plus en plus importante. En effet, dans certaines situations, le forage et l'abattage à l'explosif ne sont plus une option et, dans des conditions extrêmes, des technologies telles que des brise-roche montés sur pelle mécanique, des machines à fil diamanté, des marteaux hydrauliques et des broyeurs peuvent être le seul moyen de réaliser l’excavation requise. L’excavation de roche sans dynamitage est de plus en plus courante dans les zones urbaines. Dans les formations rocheuses compétentes, la méthode la plus courante est l’utilisation de brise-roche hydrauliques de grande taille qui sont entraînés et fixés à une excavatrice. Un grand nombre de trous de forage doivent être réalisés dans des plans compris entre 0,2 x 0,2 m et 0,8 x 0,8 m en fonction de la taille du trou et de la puissance du dispositif de séparation. Pour réduire les vibrations dues au dynamitage, les fondations ou les structures sensibles peuvent être séparées de la roche par une découpe profonde à proximité de la structure. La découpe est effectuée par des machines à fil diamanté.

Notre kit de réduction du bruit est l’équipement idéal pour une utilisation en zone urbaine. Le kit de réduction du bruit réduit les niveaux sonores de 10 dB, ce qui en fait l'équipement idéal pour les chantiers soumis à des réglementations sur le bruit. La conception est légère et robuste, avec des trappes à commande hydraulique. Étant donné que les niveaux sonores peuvent affecter les personnes présentes sur le chantier et à proximité, vous devez connaître les réglementations éventuellement applicables. Grâce au kit de réduction du bruit, vous êtes totalement prêt à travailler dans un environnement urbain, sans perturber les alentours.

 

Voici quelques-uns des avantages supplémentaires :

 

Temps de travail plus long

Le kit de réduction du bruit minimise l’exposition au bruit pendant le forage. Il est idéal pour les endroits soumis à des réglementations sur le bruit. Donc, si le temps de travail est limité en raison du bruit, le kit de réduction du bruit peut le rallonger puisque la gêne est réduite. Cerise sur le gâteau : il peut être commandé à distance. Sa productivité et son efficacité s'en trouvent donc accrues.

 

Facile à surveiller

Sa conception légère et robuste en fait un partenaire fiable pour un environnement de travail amélioré. Grâce aux trappes hydrauliques, l'exploitant bénéficie d'un contrôle total sur le processus de forage. Il est constitué de plusieurs modules, ce qui facilite le remplacement des pièces si nécessaire.

 

Environnement de travail

Étant donné que le kit de réduction du bruit peut être commandé à distance, la situation ergonomique de l'exploitant s'en trouve améliorée. De plus, la glissière est encapsulée, ce qui contribue à réduire les niveaux de poussière et d’huile dans l’air. En résumé, le kit améliore l’environnement de travail pour le personnel, mais aussi pour la population vivant à proximité du chantier.

 

Les types de foreuses privilégiées par les entrepreneurs en forage de construction, généralement les engins de forage hors du trou, sont intrinsèquement plus bruyants , par exemple qu’un engin de forage fond de trou. Cela s’explique notamment par le fait que le marteau perforateur est monté sur la glissière plutôt qu'en fond de trou. Néanmoins, la nécessité de réduire le bruit sur les chantiers de construction urbains peut être abordée en équipant l’engin de forage d’un kit de réduction du bruit, proposé par Epiroc depuis 2005. Une version mise à jour est disponible pour les machines de forage tels que le SmartROC T35 et le SmartROC T40, réduisant le bruit d de ces machines de 127 dB(A) sans silencieux à 115 dB(A), et permettant de tenir une conversation à côté de l’engin de forage en fonctionnement. Un système de commande de l’engin de forage (RCS) plus sophistiqué joue également un rôle dans la réduction du bruit, les moteurs de la génération actuelle des foreuses répondant aux exigences à la seconde près, plutôt que de fonctionner à plein régime en permanence. 

 

Le coup de mine est un phénomène particulier qui est invariablement causé par la détonation d’explosifs non confinés ou insuffisamment confinés. L’onde de pression qui en résulte se manifeste sous la forme de bruit et de dommages aux propriétés environnantes ; des niveaux de surpression même faibles peuvent briser les fenêtres, tandis que des ondes énergétiques élevées peuvent causer des dommages structurels. Les risques peuvent être limités en utilisant des procédures de dynamitage minutieuses et en s’assurant que tous les explosifs sont confinés avec une quantité adéquate de matériau de bourrage ou de recouvrement mis en place avant la détonation.

 

Les vibrations du sol résultent du dynamitage, l’objectif d’une bonne conception du dynamitage étant de minimiser l’accélération maximale des particules associée à la propagation des ondes de choc dans le sol. Il est assez courant que des consultants spécialisés dans le dynamitage interviennent pour aider l’entrepreneur dans le contrôle des vibrations et la conception des plans de forage, ainsi que pour réaliser une étude approfondie des structures adjacentes avant le début du forage et du dynamitage. La clé pour minimiser les vibrations du sol est d’optimiser la séquence de dynamitage en ce qui concerne la quantité d’explosifs que l'on fait exploser en une fois, en utilisant un programme de retardement de détonateur conçu de manière appropriée. En outre, le diamètre du trou de forage doit être aussi petit que possible, en principe dans une plage allant de 30 à 50 mm. Pour éliminer le risque de projection de roche, les explosifs peuvent être recouverts de matériaux inertes tels que du sable, ou en utilisant de lourdes nattes en bois, en caoutchouc ou des pneus, découpés en sections et reliés entre eux par un fil d’acier. Pesant environ 1 tonne chacun, ces tapis absorbent l’énergie et empêchent la dispersion des roches meubles, tandis que leur structure permet aux gaz produits par l'explosion de circuler au travers.

Les tranchées sont souvent excavées pour l’installation de conduites de gaz, de pétrole, de canalisations d'eau et d’égouts, ainsi que pour les câbles électriques. Le dynamitage des tranchées est souvent défini comme des ronds d'une largeur inférieure à 4 m, ce qui signifie que la largeur du rond peut être beaucoup plus petite que sa longueur. De par sa nature, un dynamitage de tranchée est plus restreint qu’un dynamitage à ciel ouvert normal. Sa  consommation d’explosifs par mètre cube de roche dynamitée est donc plus élevée. En principe, le diamètre du trou de forage utilisé est plus petit que dans d’autres applications de construction ou d'exploitation de carrières. Cela permet une meilleure répartition de l’explosif dans la roche et évite un débordement excessif en dehors du contour théorique. En règle générale, le diamètre du trou doit être égal à un soixantième de la largeur de la tranchée. Par conséquent, si la largeur est de 2,0 m, un diamètre de trou de 33 mm serait approprié. Deux méthodes sont utilisées pour le dynamitage de tranchées : le dynamitage traditionnel et le dynamitage à paroi lisse. Dans le cas du dynamitage de tranchées traditionnel, le ou les trous du milieu sont placés devant les trous du bord, et tous les trous sont chargés avec la même quantité d’explosifs. Dans le cas d’un dynamitage de tranchées à paroi lisse, tous les trous de chaque rangée sont alignés. Le ou les trous du milieu sont assez chargés, tandis que les trous du bord ont des charges légères.