Une carrière australienne augmente sa productivité grâce au SmartROC T45

20 novembre 2014

Pour la société de béton et d'excavation Local Mix, pour augmenter la productivité, il fallait tout simplement trouver le bon engin de forage. De toute évidence, ils l'ont trouvé.

Située à proximité de la ville de Geelong, sur la côte sud de l'Australie, la carrière de roche dure d'Anakie fournit chaque année 500 000 tonnes de roche concassée et de matériau de base pour la route à l'industrie de la construction. Ici, l'entreprise de béton et d'excavation Local Mix, qui a repris l'affaire en 1993, effectue tous les travaux de forage et de dynamitage elle-même, plutôt que de faire appel à des sous-traitants.

"Ma première impression était qu'il était plus sophistiqué que les autres engins présentés, nous avons donc fait des recherches et découvert qu'il surclassait ses concurrents en matière de technologie, d'économies de carburant, d'automatisation, de précision et d'agilité."

Steven Richardson, Directeur général, Local Mix

Mais lorsque la société a réalisé que l'engin de forage d'occasion qu'elle utilisait n'avait pas la capacité de répondre à son objectif d'accroissement de la productivité, le directeur général Steven Richardson est parti à la recherche du meilleur engin disponible sur le marché.

Watpac is inspecting the holes of SmartROC T45

« Nous avons visité le salon Bauma, en Allemagne, en 2013, et c'est là que nous avons vu pour la première fois le SmartROC T45 d'Atlas Copco, se souvient-il. Ma première impression était qu'il était plus sophistiqué que les autres engins présentés, nous avons donc fait des recherches et découvert qu'il surclassait ses concurrents en matière de technologie, d'économies de carburant, d'automatisation, de précision et d'agilité. »

De retour en Australie, Steven Richardson et son directeur de carrière, Mat Teesdale ont visité Mt Magnet, en Australie-Occidentale, avec des représentants d'Atlas Copco, pour voir le SmartROC T45-10 (version à flèche fixe) en action. Impressionnés, ils décident alors que la version à flèche flexible offrirait la polyvalence nécessaire pour les conditions de terrain de leur carrière. Après seulement huit mois sur le site, le SmartROC T45 a augmenté l'efficacité du forage et réduit les coûts d'exploitation.

Economie de carburant substantielle

Le SmartROC T45 consomme en moyenne 13,77 litres de carburant par heure, confirme Mat Teesdale. « C'est assez impressionnant, mais encore plus lorsqu'on le compare à notre ancien engin, qui nécessitait environ 15,37 litres par heure, avec des augmentations de 4 bars et 115 litres par seconde, plus un supplément de 9 kW pour le marteau perforateur, explique-t-il. La consommation de carburant que nous constatons est en partie due à la roche que nous forons. Elle n'est pas excessivement dure, mais c'est variable, ce qui peut causer de l'usure sur les consommables lorsque la force de forage ne correspond pas aux exigences du terrain. Une autre raison pour laquelle nous avons acheté cet engin est qu'il donne à l'opérateur un contrôle exceptionnel de l'air de rinçage, la machine ne produisant que ce qui est nécessaire. En conséquence, nous avons été en mesure de prolonger considérablement la durée de vie des tiges de forage ; en fait, les tiges d'origine sont toujours sur la machine et après 8 500 mètres, elles ne montrent que peu de signes d'usure. »


SmartROC T45 in Australia. Customer Local Mix.

Processus automatiques

Le SmartROC T45 peut être équipé du système de navigation de trou HNS (Hole Navigation System), qui facilite grandement le réglage et l'amorçage. De nombreux aspects de la procédure, comme l'alignement de l'alimentation et le forage réel, sont automatiques, ce qui non seulement donne des résultats satisfaisants en permanence, mais aussi une précision exceptionnelle. Le gabarit de forage est chargé dans le système, ce qui permet un herschage dans une position optimale depuis laquelle on peut percer plusieurs trous à la profondeur et à l'angle requis. L'ensemble du processus est géré et documenté par le programme ROC Manager de l'engin, qui fournit des informations détaillées pour la prise de décisions correctes. Le suivi d'alésage après dynamitage présente une précision de 85-100 %. Cet engin est doté d'un modem 3G au lieu du système de station de base habituel pour l'accès aux coordonnées GPS. Cela offre la flexibilité nécessaire pour se déplacer à différents endroits tout en conservant toutes les fonctionnalités du HNS. De plus, les inefficacités et imprécisions associées à la mesure et au marquage manuels des trous ont été éliminées. L'amorçage des trous est automatique et précis, tout comme l'alignement des trous à des angles et profondeurs offrant une fragmentation de dynamitage supérieure. Les marquages sont effectués en 25 % du temps et la fragmentation de dynamitage est sans précédent. Le nombre de mètres de forage par heure de fonctionnement du moteur a augmenté de 23,7 % en raison de l'amélioration du temps de réglage, de la plus grande capacité d'air de rinçage et de la pénétration du marteau perforateur.

Lire la suite de l'histoire en ligne sur le site Mining and Construction.

Epiroc était exploité sous le nom « Atlas Copco » avant le 1er janvier 2018.

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