So soll Schwedens ältestes Bergwerk automatisiert werden
Eine bessere Arbeitsumgebung sowie erhöhte Sicherheit und Produktivität sind drei Vorteile, die Boliden Garpenberg durch ferngesteuerte Bohrgeräte erzielen konnte. "Automatisierung hilft uns, die Produktion und Sicherheit zu erhöhen", sagt General Manager Jenny Gotthardsson.
An der Decke blinkt zwölfhundert Meter unter Erde ein grünes Licht – die LEDs sind überall im Bergwerk zu finden. Es handelt sich um WLAN-Zugangspunkte, die die Maschinen im Tagschacht mit dem Kontrollraum verbinden.
Das gesamte Bergwerk Garpenberg, das älteste in Schweden betriebene Bergwerk, ist nun digital – und zielt darauf ab, die operative Automatisierung zu erhöhen.
Wir fahren mit dem Auto ein wenig weiter und kommen zum Einsatzort von Sofia, der per Fernbedienung gesteuert wird. Der von Sofia bearbeitete Schacht ist mit Wasser gefüllt und abgesperrt.
"Ein großer Vorteil der Fernsteuerung ist die Arbeitsumgebung. Es ist nicht länger nötig, in einer Maschine unter Tage zu sitzen. Stattdessen kann man die Zeit mit einem Kaffee und Kollegen im Büro verbringen", sagt Max Herlitz, Production Supervisor bei Boliden Garpenberg.
Das gesamte Bergwerk Garpenberg, das älteste in Schweden betriebene Bergwerk, ist nun digital – und zielt darauf ab, die operative Automatisierung zu erhöhen.
Wir fahren mit dem Auto ein wenig weiter und kommen zum Einsatzort von Sofia, der per Fernbedienung gesteuert wird. Der von Sofia bearbeitete Schacht ist mit Wasser gefüllt und abgesperrt.
"Ein großer Vorteil der Fernsteuerung ist die Arbeitsumgebung. Es ist nicht länger nötig, in einer Maschine unter Tage zu sitzen. Stattdessen kann man die Zeit mit einem Kaffee und Kollegen im Büro verbringen", sagt Max Herlitz, Production Supervisor bei Boliden Garpenberg.
Automatisierung sorgt für mehr Sicherheit im Bergwerk
Zwei weitere wichtige Aspekte der Automatisierung sind der Ausbau von Produktionsraten und gleichzeitig eine erhöhte Sicherheit.
Boliden Garpenberg macht es sich zum Ziel, die Erzförderung von 2,5 Millionen Tonnen auf 3 Millionen Tonnen jährlich zu erhöhen.
"Wir wollen dieses Produktionstempo innerhalb von zwei Jahren umsetzen", sagt General Manager Jenny Gotthardsson.
"Automatisierung hilft uns dabei, die Sicherheit zu erhöhen und die Produktion auszubauen, um mit Bergwerken auf der ganzen Welt konkurrieren zu können. Wir haben in einigen Bereichen, wie etwa beim Beladen, einen großen Automatisierungsgrad erreicht. Bohren ist jedoch weiterhin ein komplexes Thema, an dem wir nun mit Epiroc arbeiten."
Boliden Garpenberg macht es sich zum Ziel, die Erzförderung von 2,5 Millionen Tonnen auf 3 Millionen Tonnen jährlich zu erhöhen.
"Wir wollen dieses Produktionstempo innerhalb von zwei Jahren umsetzen", sagt General Manager Jenny Gotthardsson.
"Automatisierung hilft uns dabei, die Sicherheit zu erhöhen und die Produktion auszubauen, um mit Bergwerken auf der ganzen Welt konkurrieren zu können. Wir haben in einigen Bereichen, wie etwa beim Beladen, einen großen Automatisierungsgrad erreicht. Bohren ist jedoch weiterhin ein komplexes Thema, an dem wir nun mit Epiroc arbeiten."
Im Bergwerk befinden sich sechs Bohrwagen von Epiroc des Typs Simba E7C. Fünf davon sind Eigentum von Boliden und eine wird gemietet. Alle haben weibliche Namen: Maria, Sofia, Molly, Julia, Lisa und Alva.
Alle Bohrwagen wurden an die Fernsteuerung angepasst
Bisher kann nur Sofia fernbedient werden. Die Technik begleitet uns seit drei Jahren, wurde aber durch die Installation eines Bohrkronenwechslers bei Sofia im Herbst 2017 ermöglicht.
"Wir werden alle Bohrwagen für den ferngesteuerten Einsatz umrüsten. Molly ist unser nächster Patient. In diesem Sommer erhalten wir einen neuen Simba von Epiroc mit einem Bohrer Cop 2550 UX, der für glattere Bohrungen und eine erhöhte Bohrleistung sorgt. Das bedeutet, dass wir weniger Bohrungen durchführen, die jedoch größer sind – was Zeit spart", sagt Max Herlitz.
Das Bergwerk setzt Elektrizität ein, um die Bohrwagen per Fernsteuerung zwischen Einsatzpunkten zu bewegen, befindet sich hier allerdings noch in den Startlöchern. Dank der Lösung muss der Bediener die Maschinen nicht jedes Mal manuell unter Tage bewegen.
Das Untertage-Büro wurde vor zwei Jahren eingeweiht. Es gibt Konferenzräume, eine Kaffeemaschine, einen Fernseher und Toiletten.
"Wir werden alle Bohrwagen für den ferngesteuerten Einsatz umrüsten. Molly ist unser nächster Patient. In diesem Sommer erhalten wir einen neuen Simba von Epiroc mit einem Bohrer Cop 2550 UX, der für glattere Bohrungen und eine erhöhte Bohrleistung sorgt. Das bedeutet, dass wir weniger Bohrungen durchführen, die jedoch größer sind – was Zeit spart", sagt Max Herlitz.
Das Bergwerk setzt Elektrizität ein, um die Bohrwagen per Fernsteuerung zwischen Einsatzpunkten zu bewegen, befindet sich hier allerdings noch in den Startlöchern. Dank der Lösung muss der Bediener die Maschinen nicht jedes Mal manuell unter Tage bewegen.
Das Untertage-Büro wurde vor zwei Jahren eingeweiht. Es gibt Konferenzräume, eine Kaffeemaschine, einen Fernseher und Toiletten.
"Man muss nicht in einer lauten Umgebung sitzen"
Lademaschinen und Bohrgeräte werden per Fernsteuerung aus dem automatisierten Kontrollraum heraus gesteuert. Bohrleiter Johnny Gäfvert steuert Bohrwagen Sofia.
"Das Beste an der Arbeit hier oben im Vergleich zur Arbeit in der Maschine ist, dass man nicht den ganzen Tag einem lauten Umfeld ausgesetzt ist "
Der Bohrvorgang mit Sofia klappt so reibungslos, dass Johnny selten eingreifen muss. Er kann sich in seinem Bürostuhl zurücklehnen, den Bohrwagen überwachen und verschiedene Teile der Maschine bis ins kleinste Detail vergrößern – bis zum Etikett auf den Schläuchen. Auf einem anderen Bildschirm werden Produktionsdaten mit der Anwendung Certiq erfasst. "Sobald wir mehr Bohranlagen für die Fernsteuerung umgerüstet haben, kann ein Bediener mehrere Anlagen gleichzeitig überwachen. Das erhöht die Effizienz", so Max Herlitz.
Weniger Unterbrechungen während Sprengarbeiten durch Fernsteuerung
Ziel für die Zukunft ist es auch, die Stätte rund um die Uhr zu betreiben. Wenn alle Bohrungen ferngesteuert abgewickelt werden, sind während Sprengungen um vier Uhr morgens oder vier Uhr nachmittags keine Produktionsunterbrechungen mehr erforderlich. "Zwischen den Schichten verlieren wir täglich sechs Stunden. Wir wollen erzielen, dass die Maschinen 24 Stunden am Tag laufen können", gibt Max Herlitz an.
