Die Pilbara-Region ist ideal, um autonome oder nicht autonome Geräte zu testen, denn hier herrschen im Sommer regelmäßig Temperaturen von über 45 Grad Celsius.
28. August 2024
Wir befinden uns in Nick Howletts Sandkasten. So fühlt es sich jedenfalls an. Tief im Outback, 1.500 Kilometer nördlich von Perth. Mit dem Flugzeug erreichen Sie die westaustralische Hauptstadt in 90 Minuten. Nach weiteren 20 Minuten Fahrt erreichen Sie die Iron Bridge-Mine, vorbei an ihrem weitläufigen Lager, der Betriebszentrale und dem hoch aufragenden Brecher des Bergwerks.
Wenn Sie sich weiter vorarbeiten und über die zentrale Grube hinausklettern, finden Sie dort ein Epiroc SmartROC D65 Übertagebohrgerät, das ein Bohrmuster ausführt. Das Bohrgerät schließt ein Bohrloch ab, sammelt seine Rohre ein und fährt zum nächsten in der Reihe. Es könnte sich um eine typische Sprengbohrszene handeln, mit einem auffälligen Unterschied: In der Kabine befindet sich kein Bediener.
Nick Howlett (links) ist Spezialist für Automatisierungstechnik bei Epiroc und befindet sich bei der Entwicklung innovativer Lösungen für den autonomen Bergbau in führender Position.
Fünf Kilometer entfernt, hinter dem Berg im Betriebszentrum des Bergwerks, beobachtet Howlett per Videoverbindung, wie die SmartROC D65 ein weiteres Loch bohrt. Und noch eins. Und dann noch ein weiteres. Er lächelt. Willkommen in der Zukunft des autonomen Bergbaus.
Iron Bridge ist ein hochgestecktes Joint-Venture-Bergbauprojekt zwischen der Fortescue Metals Group-Tochter FMG Magnetite und Formosa Steel IB, das für 3,9 Milliarden US-Dollar
hochgradigen Magnetit produziert.
„Es ist großartig, hier bei Iron Bridge mit Epiroc zusammenzuarbeiten und die SmartROC D65 in Aktion zu sehen“, sagt Graham Howard, Director of Operations bei Iron Bridge.
"Es ist großartig, hier bei Iron Bridge mit Epiroc zusammenzuarbeiten und die SmartROC D65 in Aktion zu sehen"
Auf der marsroten Erde ist gelegentlich ein Scherbe Magnetit zu finden. Das faszinierende schwarze Mineral glüht unter der 45-Grad-Sonne. Bei diesen Temperaturen ist dies ein idealer Ort, um sowohl autonome als auch nicht autonome Geräte zu testen. Aber Iron Bridge bietet weitere Möglichkeiten, diese neue Testversion der SmartROC D65 Autonomous auf Herz und Nieren zu prüfen. Der Magnetit befindet sich in hartem Gestein unter meterdickem, lockerem und lehmartigem Boden und dann in einer Übergangserde, so dass das Bohrgerät unter verschiedenen Bedingungen bohren muss.
„Genau das wollen wir“, sagt Howlett, Spezialist für Automatisierungstechnik bei Epiroc. „So entwickeln wir ein gutes Produkt.“
Nick Howlett, Spezialist für Automatisierungstechnik, Epiroc
Fortescue gilt als zukunftsorientiertes Bergbauunternehmen, das bereits seit mehr als einem Jahrzehnt autonome Lösungen entwickelt und somit ein natürlicher Partner im SmartROC D65 Autonomous Programm ist.
Epiroc und Fortescue sind 2021 eine Partnerschaft eingegangen, um diese MKII-Version der SmartROC D65 Autonomous von Epiroc zu testen. Dieses Projekt folgte auf ein 2018 durchgeführtes SmartROC D65 Autonomous MKI Pilotprojekt in Kanada. Ein erfolgreicher Test würde Fortescue eine autonome Sprengbohrlösung und Epiroc wichtige Testinformationen unter realistischen Bergbaubedingungen liefern.
„Es besteht kein Zweifel, dass sich die Branche in Richtung autonomes Fahren entwickelt“, so Wayne Sterley, General Manager und Managing Director von Epiroc Australia. „Und das spricht für die inhärenten Produktivitäts-, Effizienz- und Sicherheitsvorteile von autonomen Lösungen.“
Die Vorteile eines autonomen SmartROC D65 Bohrgeräts ergeben sich nicht nur aus der reinen Geschwindigkeit, sondern summieren sich im Laufe der Zeit durch den cleveren Einsatz von autonomen Subsystemen und die hohe Qualität und Konsistenz der erzeugten Bohrlöcher.
„Der Unterschied zur manuellen Bedienung könnte vielleicht etwas mehr als eine Stunde betragen, aber darum geht es nicht“, sagt Howlett. „Es geht um Konsistenz. Wenn der Bediener eine Pause macht, bohren wir. Wenn es Sprengungen in der Nähe gibt, bohren wir. Und unsere Schichtwechsel sind tendenziell kürzer.
„Wir haben viel Zeit damit verbracht, die Bedienung des Bohrgeräts zu perfektionieren. Dazu gehörte auch die Wasserkontrolle, der Start eines Bohrlochs und die kniffligen Aspekte der Bohrlochsicherung. Wir haben es auch für verschiedene Bodenarten mit fünf verschiedenen Einstellungen abgestimmt. Nachdem Sie die verschiedenen Parameter eingestellt haben, wählt der Bediener den entsprechenden Parameter aus, und der Bohrer macht sich an die Arbeit.“
Nick Howlett bedient das SmartROC D65 MKII Autonomous Bohrgerät aus der Ferne vom klimatisierten Betriebszentrum von Iron Bridge aus.
Die SmartROC D65 Autonomous hat auch beim Vorspaltbohren einen Vorsprung. Bei Iron Bridge bohren die Betreiber bis zu 30 Meter schräg, so dass es relativ leicht zu unbeabsichtigten Abweichungen in den Bohrlöchern kommen kann. Das autonome Bohrgerät war in diesen Situationen präziser, sodass bessere Bohrvorhersagen möglich waren und der Bohrplan leichter angepasst werden konnte.
Die Konsistenz wirkt sich auch positiv auf die Lebensdauer der Maschinen aus, denn die autonomen Algorithmen der SmartROC D65 MKII Autonomous Rig nutzen Komponenten wie Zylinder, Lafettenketten, Rotationsköpfe und Gesteinsbohrwerkzeuge optimaler aus.
"Wir können Menschen ine sicherere Arbeitsumgebung bereitstellen und sie dabei unterstützen, produktiver und effizienter zu arbeiten."
Nick Howlett hat die SmartROC D65 MKII Autonomous von Epiroc im Bergwerk Iron Bridge, 1.500 Kilometer nördlich von Perth, auf Herz und Nieren getestet.
„Wie bei jeder neuen Technologie herrschte Skepsis“, sagt Howlett. „Aber [Fortescue] hat damit begonnen, Stellen für autonome Bediener auszuschreiben, und es besteht großes Interesse. Einer der Jungs hat mir erzählt, dass er es als eine Gelegenheit sieht, seine Familie in Perth häufiger zu sehen.“
„Wir können Menschen ine sicherere Arbeitsumgebung bereitstellen und sie dabei unterstützen, produktiver und effizienter zu arbeiten“, fügt Sterley hinzu. „Indem wir diese digitale Transformation in Angriff nehmen, werden wir mehr Talente für die Branche gewinnen.“
Wie geht es nun weiter mit dem SmartROC D65 Autonomous Programm? Nach dem Erfolg bei Iron Bridge geht es 2024 darum, den autonomen Konturabbau im nahe gelegenen Solomon Hub von Fortescue anzugehen.
„Es gibt eine Menge Wissen über Bahnplanung und Hinderniserkennung, aber nicht über das Tramming für Konturoperationen“, sagt Howlett. „Das sind böse Herausforderungen. Wir freuen uns darauf, es zu versuchen.“
Iron Bridge
- Iron Bridge mit Sitz in der Pilbara-Region, Westaustralien, ist ein Joint Venture zwischen der Fortescue Metals Group-Tochter FMG Magnetite und Formosa Steel IB
- Das 3,9-Milliarden US-Dollar umfassende Projekt produziert hochgradigen Magnetit, ein Erz mit hohem Eisengehalt, das für Südostasien bestimmt ist und es den Stahlherstellern ermöglicht, die Kohlenstoffemissionen zu reduzieren.
- Iron Bridge ist Teil einer breiteren Fortescue-Strategie zur Erhöhung des Eisengehalts seiner Produktpalette
Fünf Schlüssel zum Erfolg
1. Partnerschaft
Das autonome Testprogramm SmartROC D65 von Epiroc hat von einem willigen Partner wie Fortescue profitiert. Ein erfolgreicher Test hat Epiroc wertvolle Informationen unter realen Bergbaubedingungen und Fortescue eine erstklassige autonome Lösung geliefert.
2. Konditionen
Das australische Outback ist ein schwieriger Ort zum Bohren, und die SmartROC D65 MKII Autonomous wurde mit Bohrungen durch unterschiedlich dichte Erd- und Gesteinsschichten konfrontiert, was ideale Testbedingungen für die Praxis darstellt.
3. Support
Die enge Zusammenarbeit zwischen den Teams von Iron Bridge und Epiroc vor Ort hat für einen kontinuierlichen Feedbackfluss gesorgt. Dank der direkten Kommunikation mit den Programmierern von Epiroc in Schweden konnten selbst kleinere Software-Updates schnell geliefert und angewendet werden.
4. Technologie
Epiroc ist seit der Markteinführung seines ersten autonomen Pit Viper-Bohrgeräts im Jahr 2014 führend im Bereich des autonomen Bohrens. Das Unternehmen hat strategisch agnostische, autonome Akquisitionen getätigt, die ihm bei der Entwicklung neuer Produkte einen Vorteil verschaffen.
5. Konsistenz
Der Erfolg bei Iron Bridge hängt von der Beständigkeit der SmartROC D65 MKII Autonomous ab, die während Sprengungen und Bedienerpausen bohren kann. Einen besonderen Vorteil gibt es bei der Produktion und beim Vorspaltbohren.
Kontinuierliche Prüfung
Seit 2024 werden alle Aktivitäten im Zusammenhang mit der autonomen Umsetzung und der zukünftigen Entwicklung in das Bergwerk Solomon verlagert.
