Sostenibilidad en la explotación de canteras de Polonia con SmartROC T35
La cantera GZD Siewierz, situada en el sur de Polonia, se está preparando para una producción más sostenible con un SmartROC T35 que ha reducido los niveles de ruido y consumo de energía a la mitad.
Las canteras de dolomita de la zona minera de Brudzowice mantienen a la industria de Polonia en marcha. Suministran al sector de la construcción base para carreteras y áridos, material agrícola y fertilizante, y fundente para la fundición de hierro y acero.
La dolomita, que está clasificada tanto como mineral como roca, se excava en el sur del país, donde también se ubican numerosas minas de cobre y carbón. En este lugar, a 35 km de Katowice, al sur de Polonia, un SmartROC T35 de Atlas Copco se ha puesto en marcha en la cantera GZD Siewierz. Su misión es aumentar la productividad en perforación de barrenos de voladura, reducir el coste de la extracción y mejorar el entorno de trabajo de los operarios.
"Implementamos el SmartROC T35 porque necesitábamos ahorrar en nuestras operaciones de perforación. Si lo comparamos con nuestro equipamiento anterior, este nos permite reducir los costes de funcionamiento a la mitad", afirma Zbigniew Tomsia, Presidente de Górnicze Zakłady Dolomitowe S.A., empresa propietaria y gestora de la cantera. "El SmartROC T35 se ha personalizado a nuestras necesidades. Tiene soluciones modernas, como un kit silenciador de suma importancia para nosotros, pues aumenta el confort en el trabajo", continúa. La cantera GZD Siewierz tiene una producción anual que varía entre 1 y 1,9 millones de toneladas. La capacidad de producción puede alcanzar los 2,5 millones de toneladas si hay alta demanda. La cantera cuenta con seis niveles de excavación con varios tipos de dolomita en cada nivel.
Un factor fundamental en la decisión de la empresa de actualizar la flota e invertir en "equipamiento vanguardista", como lo describe Tomsia, era la posibilidad de obtener financiación para equipamiento con eficiencia energética. "Pudimos demostrar a nuestro banco que se podría obtener un ahorro energético mínimo del 20 por ciento con el SmartROC T35, lo que también beneficia al medio ambiente", afirma. "La relación de producción por metro es excepcional. Obtenemos un consumo de combustible de 0,38 litros por metro perforado o 12,89 litros por hora". Esto equivale a una reducción de los costes de combustible del 50 %.
"Otra ventaja es la monitorización de máquinas online", añade. "Podemos realizar un análisis completo y una lectura de cuántos barrenos se han perforado cualquier día, cuánto tiempo ha estado el equipo de perforación en funcionamiento, la distancia que ha recorrido y las horas del motor".
"Por el entorno, también tuvimos que añadir la instalación de un nuevo sistema recolector de polvo en el equipo de perforación", añade Tomsia. La empresa tiene una relación duradera con Atlas Copco que se remonta a 1997, cuando adquirieron el primer equipo de perforación ROC D7.
El nuevo SmartROC T35 cuenta con sistemas automáticos de alineación del avance y manejo de barras, además del GPS. Está equipado con barras de perforación de 45 mm y brocas de perforación de 76 mm. El equipo de perforación obtiene una velocidad de penetración de 1,52 m por minuto en bancos de 10-14 m de altura con patrón de perforación de 2 m x 2,5 m.
Antes de la compra del SmartROC T35, el operario Ireneusz Borówka visitó una cantera de la República Checa para evaluar el rendimiento y el confort del equipo de perforación. "Hay mucho espacio en la cabina y las dos palancas de mando multifuncionales son muy útiles", explica su compañero de turno y segundo operario, Marek Borówka. "Cada botón es multifuncional, lo que significa que puedo usar la misma palanca de mando para añadir barras durante la perforación y, a continuación, cambiar a actuadores de control.
"El sistema de aire acondicionado también funciona de forma óptima y es muy eficiente cuando la temperatura ambiente es alta y el aire es húmedo, lo que evita que las ventanas del equipo se empañen. Además, el kit silenciador ha reducido el ruido a la mitad y hace que sea muy cómodo trabajar. Ahora podemos mantener una conversación si estamos cerca del equipo de perforación".
Mientras que el 60-70 % de la dolomita de la cantera se transforma en áridos para la construcción de carreteras y edificios, Tomsia enfatiza el desafío de la demanda por temporadas. En la actualidad, la cantera suministra más dolomita a plantas químicas y a la fabricación de fertilizantes, y se espera que este invierno suministre a la industria de acero. "Esto quiere decir que es fundamental contar con una producción flexible y de bajo coste, y por eso es tan importante aumentar la eficiencia. El nuevo SmartROC T35 nos está ayudando a lograr ese objetivo", afirma.
Epiroc ha trabajado bajo el nombre "Atlas Copco" hasta el 1 de enero de 2018.
