P: ¿Cómo resumiría el mayor desafío al que tiene que enfrentarse la minería subterránea?
R: La cuestión más importante es cómo excavar minerales y metales en entornos difíciles y peligrosos, y cómo hacerlo de manera eficaz y segura. Es un hecho que muchas de las minas de la actualidad se están agotando y la próxima generación de minas requerirán un enfoque totalmente diferente para que tengan éxito.
P: ¿En qué aspecto estos nuevos trabajos resultarán más difíciles?
R: En primer lugar, muchos de ellos estarán situados en zonas muy remotas, lo que significa que serán menos accesibles. En segundo lugar, es probable que las minas del futuro sean mucho más profundas que las minas actuales, con yacimientos mucho más difíciles que requieran infraestructuras más complejas. En tercer lugar, el desafío de trabajar en zonas profundas, confinadas e inestables implicará inevitablemente más cuestiones de salud y seguridad. Las normativas ambientales y de seguridad no dejan de aumentar y seguramente en el futuro no se permitirá que los seres humanos trabajen en condiciones tan peligrosas.
P: Entonces ¿qué opciones tendrán las empresas mineras?
R: En mi opinión, en realidad, solo hay una. Tendrán que adoptar por completo la tecnología de la automatización y hay fuertes indicios de que esto ya está empezando a suceder. El interés en la automatización y su demanda son más fuertes que nunca, una tendencia que se puso claramente de manifiesto en la feria Euro Mine que se celebró este año en Suecia.
P: ¿Cuáles son las principales ventajas de la automatización subterránea?
R: Aparte del evidente impacto en la seguridad, la automatización tiene un papel fundamental que desempeñar en cuanto a la optimización de la operación minera. Por ejemplo, la automatización permite trabajar entre relevos, durante las voladuras y por la noche. La optimización aumenta la productividad, puesto que se le puede sacar más partido al equipo.
P: ¿En qué medida se está aplicando la tecnología de la automatización en las minas actualmente?
R: Cada vez más. Uno de los motivos es que muchas de las minas ya han mejorado considerablemente su infraestructura de comunicaciones. Hace diez años, casi nadie creía que una red de área local inalámbrica podría funcionar bajo tierra. Ahora ya es algo normal, ya que la mayoría de las aplicaciones del campo de la automatización requieren acceso a una red de un tipo u otro.
Sin embargo, debemos recordar que, a pesar del creciente interés en la automatización, muchas personas siguen siendo escépticas. Es normal desconfiar un poco de algo nuevo y de sus consecuencias. Así ha sido a lo largo de la historia siempre que ha habido una importante transición tecnológica. Pero nadie quiere hacer retroceder el reloj a los días de los martillos manuales.
P: ¿En qué medida se aplica la automatización en el sector de excavación de túneles?
R: A primera vista, se podría pensar que la automatización es más para aplicaciones de minería, porque estas implican una producción continua. Eso es verdad hasta cierto punto, especialmente cuando se trata del control remoto. Pero todavía hay una gran necesidad de funciones automáticas en la excavación de túneles que ayuden al operador a ser más eficiente, como los sistemas que proporcionan una precisión de perforación más consistente. La supervisión y el registro de datos son también aspectos importantes de la automatización que aportarían grandes ventajas a los excavadores de túneles.
P: En la actualidad, ¿cuáles son las áreas clave de desarrollo de la automatización?
R: En Atlas Copco nos centramos en tres áreas: las funciones del equipo, la situación de trabajo del operador y la recopilación e integración de datos. A la hora de diseñar nuevas funciones, las únicas limitaciones son nuestra propia imaginación y el coste del desarrollo. Contamos con la gran ventaja de que todas nuestras máquinas nuevas están equipadas con sistemas de control computarizados que permiten añadir un gran número de funciones automatizadas.
También estamos haciendo posible que el puesto de trabajo del operador se encuentre más alejado del lugar de trabajo. Por ejemplo, actualmente un operador puede estar a 50 metros de un equipo de perforación para evitar estar en un área donde hay riesgo de desprendimiento. Pero puede estar situado mucho más lejos. En Chile, por ejemplo, una mina colocó a los operadores de sus palas Scooptram hasta a 80 kilómetros de la mina, y funcionó perfectamente (véase el n.º 2 de M&C, 2013).
Podemos encontrar otros ejemplos de automatización de palas Scooptram en Canadá, donde se utiliza principalmente como medida de seguridad para ofrecer a los operadores un entorno de trabajo más seguro. En Suecia, la mina LKAB opera una flota de equipos de perforación de barrenos largos Simba desde una sala de control central y hay sistemas similares instalados en Finlandia y EE. UU.
Epiroc trabajaba bajo la marca comercial "Atlas Copco" antes del 1 de enero de 2018.
