Como si fuera nuevo - cumpliendo las demandas del mercado para el reacondicionamiento

La demanda de reacondicionamiento de componentes clave de equipos mineros está aumentando y Atlas Copco ha respondido desarrollando más estos servicios en varios lugares por todo mundo. En un momento en el que las minas intentan aumentar la disponibilidad al mismo tiempo que necesitan mantener los costes bajos, el reacondicionamiento ha surgido como una valiosa opción a corto plazo. El reacondicionamiento, no solo de componentes clave, sino incluso de productos completos, ofrece importantes ventajas para las empresas mineras. Por ejemplo:

Contar con un único proveedor para reacondicionar las piezas y dar soporte al producto garantiza la calidad de la mano de obra y de los componentes.

En muchos casos, los componentes reacondicionados vienen con las mismas garantías que los productos nuevos o con garantías ampliadas.

Las minas siguen siendo operativas y productivas y cuentan con más tiempo para considerar una inversión en nuevos equipos.

El coste del reacondicionamiento es sustancialmente menor que el precio de un producto nuevo semejante.

Para satisfacer la creciente demanda de estos servicios, el servicio técnico de Atlas Copco está reforzando su capacidad de reacondicionamiento con instalaciones especialmente dedicadas a ello.

La ciudad de Garland en Dallas (Texas) es el emplazamiento de EE. UU. para el reacondicionamiento de componentes de equipos y también lo es para la fabricación de los equipos de perforación Pit Viper y DM de Atlas Copco. Los procesos y procedimientos desarrollados aquí marcan el estándar para el resto de los centros de reacondicionamiento de Atlas Copco en todo el mundo. El centro de reacondicionamiento de Garland ha recorrido un largo camino desde su inicio en 2009. Después de una importante expansión en 2012, la instalación de 3.700 m2 cuenta ahora con las herramientas y equipos de pruebas más vanguardistas. Estos incluyen herramientas industriales y herramientas hidráulicas de pruebas Atlas Copco para todos los productos tras su reacondicionamiento. En sus cinco puestos de trabajo, el centro reacondiciona mayormente bombas y motores, pero también cabezas de rotación, elementos de compresión, cilindros y transmisiones. Hay un stock de más de 180 piezas solamente para el reacondicionamiento de componentes hidráulicos. La siguiente fase de evolución del centro, incluirá la reparación de martillos y el reacondicionamiento de ejes y cajas de transferencia, con todas las piezas de fabricantes de equipos originales (OEM) para ofrecer especificaciones OEM precisas. Cuando un componente importante necesita reacondicionarse, se somete primero a una inspección visual realizada por técnicos certificados locales. Una pieza que tiene un fallo grave, como una fisura en la carcasa, no se considera candidata para el reacondicionamiento. Cuando se determina que un componente es adecuado para el reacondicionamiento, se envía a Garland en cajas especiales.

Lea la historia completa en la revista online Mining & Construction.

Epiroc operó con el nombre de "Atlas Copco" hasta el 1 de enero de 2018.