Marcado de todas las casillas
Probar un nuevo prototipo de equipo de perforación frontal en un entorno de minería real siempre iba a ser una tarea enorme, si no un gran riesgo, tanto para Epiroc como para OroValle Minerals. La prueba comenzó hace poco más de un año y ambas partes están de acuerdo en que ha sido una curva de aprendizaje interesante; principalmente hacia arriba, a veces hacia abajo, pero definitivamente un modelo de asociación que debería emularse con mayor frecuencia. Pero, ¿ha valido la pena? Informamos desde el frente de pruebas.
Como cualquier otro negocio, administrar una mina es un juego de números y la operación de oro y cobre de OroValle Minerals en el norte de España, no es diferente. La estrategia y enfoque actual de la empresa es mejorar la productividad y el contenido de calidad mineral; no es una proeza significativa dados los desafíos de las minas, incluida la geología compleja donde la calidad geotécnica de la roca cambia en unos pocos metros y el hecho de que la mina ya se ha explotado durante muchos años.
Incluso con factores externos, como los precios de los minerales actualmente a su favor: de hecho, tanto el oro como el cobre son muy fuertes, con el oro subiendo un 6,5 % interanual y el cobre subiendo un 15 % en un año. Sin embargo, OroValle Minerals, o incluso cualquier operación minera, no puede darse el lujo de ser complaciente o incluso de distraerse al probar una nueva máquina, incluso si se trata de un equipo de perforación más duro e inteligente.
"Una de las cosas que más me preocupó fue si podríamos lograr que la máquina alcanzara el rendimiento que es capaz de lograr. Además, nuestros operadores recibieron formación al nivel exigido por una máquina como esta", afirma José Luis Conde, actualmente Jefe de mejora continua y calidad, pero quien era el Jefe de producción de OroValle cuando se habla de la prueba que comenzó en 2016 y cuando finalmente llegó la máquina en abril de 2017.
Él continúa: "Teníamos que asegurarnos de que la máquina fuera adecuada para nuestra mina y que, de hecho, ayudaría a mejorar aspectos clave como la productividad y la seguridad. Después de todo, los operadores tenían que estar capacitados, había que aprender nuevas formas de hacer las cosas y la máquina de prueba tenía que convertirse en parte de nuestra flota regular y trabajar dentro del desafiante entorno. Todo esto lleva tiempo."
Con respecto a Epiroc, el fabricante tuvo que invertir dinero para cumplir con su promesa de un mejor desempeño del nuevo Boomer S2. Este es uno de los equipos de perforación de minería y perforación de pozos más pequeños de la empresa y que se pondría a prueba en OroValle trabajando tanto en la perforación de desarrollo como en el bulonado de techos. Un reto difícil para cualquier equipo de perforación. Sin presión.
No se puede negar que un proyecto como este requiere tiempo y planificación. Alejandro Barrera, un perforador con muchos años de experiencia, fue elegido por OroValle para ser formado por Epiroc en el nuevo equipo de perforación. La idea era que una vez que estuviera completamente formado, formaría a otros operadores de OroValle con el apoyo de Epiroc. "Elegimos cinco operadores para ser formados; Los que consideramos que tenían el mejor perfil para trabajar con la máquina". Barrera explica que en la mina se trabaja en tres turnos de 7 horas al día con cinco cuadrillas en cada turno: "La idea era que cada turno tuviera al menos un operador capaz de trabajar en el equipo de perforación S2 en cualquier momento".
¿Cuál fue su experiencia a la hora de formar a los operadores? "Fue muy interesante. Los asistentes de perforación, que eran los más jóvenes, encontraron la formación más fácil. Creo que tal vez porque no habían pasado años trabajando en otras máquinas y, por lo tanto, no tenían hábitos establecidos que debían cambiarse. Los más jóvenes encontraron que era más fácil de absorber cuando se trataba del sistema de automatización", afirma refiriéndose al Rig Control System (RCS), que es una de las características clave del Boomer S2.
