Mission accomplie
Tester un nouveau prototype d'engin de forage de front de taille dans un véritable environnement minier représentait une lourde tâche, voire un grand risque, à la fois pour Epiroc et pour OroValle Minerals. Le test a démarré il y a un peu plus d'un an et les deux parties conviennent que l'apprentissage qui en a découlé s'est révélé particulièrement intéressant, avec beaucoup de hauts, parfois des bas, un modèle de partenariat qui devrait être répété plus souvent. Mais en fin de compte, est-ce que tout cela en valait la peine ? Voici notre rapport depuis le site de test.
Comme toute autre activité, diriger une mine se révèle être un jeu de chiffres, et la mine d'or et de cuivre d'OroValle Minerals située dans le nord de l'Espagne ne fait pas exception. La stratégie actuelle de la société consiste à améliorer la productivité et la teneur en minéraux ; un véritable exploit compte tenu des défis auxquels la mine est confrontée, tels que la géologie complexe, où la qualité géotechnique de la roche change tous les quelques mètres, ou encore le fait que la mine ait déjà été exploitée pendant de nombreuses années.
Et ce, même avec des facteurs externes tels que le prix des minéraux qui lui sont actuellement favorables. En fait, l'or et le cuivre ont beaucoup de valeur, l'or connaissant une hausse de 6,5 % d'une année sur l'autre et le cuivre ayant augmenté de 15 % en une année. Cependant, OroValle Minerals, comme toute autre exploitation minière, ne peut pas se permettre de relâcher ses efforts ou même de se laisser distraire par le test d'une nouvelle machine, même s'il s'agit d'un engin de forage plus robuste et plus intelligent.
Et ce, même avec des facteurs externes tels que le prix des minéraux qui lui sont actuellement favorables. En fait, l'or et le cuivre ont beaucoup de valeur, l'or connaissant une hausse de 6,5 % d'une année sur l'autre et le cuivre ayant augmenté de 15 % en une année. Cependant, OroValle Minerals, comme toute autre exploitation minière, ne peut pas se permettre de relâcher ses efforts ou même de se laisser distraire par le test d'une nouvelle machine, même s'il s'agit d'un engin de forage plus robuste et plus intelligent.
« L'une des choses qui m'inquiétait le plus était de savoir si nous serions capables de faire en sorte que la machine atteigne les performances dont elle est capable. De plus, il a fallu former nos opérateurs au niveau exigé par une telle machine », explique Jose Luis Conde, actuellement responsable de l'amélioration continue et de la qualité, mais qui était responsable de production d'OroValle lorsque les discussions sur l'essai ont démarré en 2016 et lorsque la machine est enfin arrivée en avril 2017.
Il continue : « Nous devions nous assurer que la machine convenait parfaitement à notre mine et qu'elle contribuerait à améliorer des aspects essentiels tels que la productivité et la sécurité. En fin de compte, il fallait former les opérateurs, apprendre de nouvelles méthodes, intégrer la machine de test à notre flotte régulière et travailler dans un environnement difficile. Tout cela prend du temps. »
Concernant Epiroc, le fabricant a dû joindre le geste à la parole et tenir la promesse de meilleures performances avec le nouveau Boomer S2. Il s'agit là de l'une de ses plus petites foreuses d'exploitation minière et de forage de front de taille, et elle allait être mise à l'épreuve à OroValle en travaillant à la fois au forage de développement et au soutènement de toit. Un passage difficile pour tout engin de forage. Aucune pression donc.
Il est indéniable qu'un projet de cette envergure nécessite du temps et de l'organisation. Alejandro Barrera, un foreur avec de nombreuses années d'expérience dans le secteur, a été choisi par OroValle pour être formé par Epiroc sur le nouvel engin de forage. L'idée étant qu'une fois complètement formé, il devrait ensuite former les autres opérateurs d'OroValle avec l'assistance d'Epiroc. « Nous avons choisi cinq opérateurs à former, ceux que nous considérions comme les profils correspondant le mieux à l'engin. » Alejandro Barrera explique que la mine fonctionne sur trois quarts de travail de 7 heures par jour, avec cinq équipes par quart : « L'idée était que chaque quart ait au moins un opérateur capable d'intervenir sur le S2 à tout moment. »
Comment la formation des opérateurs s'est-elle passée ? « C'était très intéressant. Les assistants de forage, qui étaient les plus jeunes, ont trouvé la formation plus facile. Peut-être parce qu'ils n'avaient pas passé des années à travailler sur d'autres machines et n'avaient donc pas d'habitudes établies qu'il fallait changer. Les plus jeunes ont eu moins de difficultés à assimiler les informations concernant le système d'automatisation », déclare-t-il en parlant du système de contrôle d'engin (RCS), l'une des caractéristiques principales du Boomer S2.
Il continue : « Nous devions nous assurer que la machine convenait parfaitement à notre mine et qu'elle contribuerait à améliorer des aspects essentiels tels que la productivité et la sécurité. En fin de compte, il fallait former les opérateurs, apprendre de nouvelles méthodes, intégrer la machine de test à notre flotte régulière et travailler dans un environnement difficile. Tout cela prend du temps. »
Concernant Epiroc, le fabricant a dû joindre le geste à la parole et tenir la promesse de meilleures performances avec le nouveau Boomer S2. Il s'agit là de l'une de ses plus petites foreuses d'exploitation minière et de forage de front de taille, et elle allait être mise à l'épreuve à OroValle en travaillant à la fois au forage de développement et au soutènement de toit. Un passage difficile pour tout engin de forage. Aucune pression donc.
Il est indéniable qu'un projet de cette envergure nécessite du temps et de l'organisation. Alejandro Barrera, un foreur avec de nombreuses années d'expérience dans le secteur, a été choisi par OroValle pour être formé par Epiroc sur le nouvel engin de forage. L'idée étant qu'une fois complètement formé, il devrait ensuite former les autres opérateurs d'OroValle avec l'assistance d'Epiroc. « Nous avons choisi cinq opérateurs à former, ceux que nous considérions comme les profils correspondant le mieux à l'engin. » Alejandro Barrera explique que la mine fonctionne sur trois quarts de travail de 7 heures par jour, avec cinq équipes par quart : « L'idée était que chaque quart ait au moins un opérateur capable d'intervenir sur le S2 à tout moment. »
Comment la formation des opérateurs s'est-elle passée ? « C'était très intéressant. Les assistants de forage, qui étaient les plus jeunes, ont trouvé la formation plus facile. Peut-être parce qu'ils n'avaient pas passé des années à travailler sur d'autres machines et n'avaient donc pas d'habitudes établies qu'il fallait changer. Les plus jeunes ont eu moins de difficultés à assimiler les informations concernant le système d'automatisation », déclare-t-il en parlant du système de contrôle d'engin (RCS), l'une des caractéristiques principales du Boomer S2.
