L’heure dorée de l’automatisation

Il est tôt le matin et l’air est encore frais à la périphérie d’Orange, en Nouvelle-Galles du Sud, en Australie. Le soleil bas sur l'horizon projette de longues ombres et un doux éclat sur les collines de la vallée. Cette heure de la journée est souvent appelée « heure dorée » par les photographes, et offre des conditions idéales pour capturer des images spectaculaires. Si vous avez de la chance, vous pourrez même apercevoir des kangourous entre les arbres sur les 25 kilomètres qui séparent le centre-ville de Newmont Cadia, l’une des plus grandes et plus profondes mines d’or d’Australie.

L’histoire de l’extraction minière dans la vallée de Cadia remonte au milieu des années 1850 et a évolué en passant d'une mine à ciel ouvert à l’une des mines souterraines les plus avancées au monde. Aujourd’hui, la mine se compose de deux grottes principales de foudroyage : PC1 et PC2, respectivement à 1 200 mètres et 1 400 mètres de profondeur, qui sont exploitées à l’aide d’une méthode de foudroyage en bloc où le corps de minerai est sous-découpé, ce qui provoque son affaissement progressif sous son propre poids de calage. Le minerai peut ensuite être extrait d’un niveau de production à l’aide de chargeuses souterraines.

« Le calage de blocs nous a permis d’exploiter le gros corps de minerai à un coût relativement faible grâce à une méthode de foudroyage de mine. Et si nous pouvons exploiter la mine à bon coût et assurer la sécurité de notre équipe, nous pourrons être là pendant des décennies », explique Matthew Taylor, Directeur des opérations, Newmont Cadia.

Epiroc est présent sur le site de Cadia depuis 2005, lorsque le développement d’une nouvelle section de la mine souterraine, Cadia East, a été lancé. Depuis lors, l’opération a inclus un grand nombre de machines Epiroc, et développé le tout premier engin de forage de production Simba E7C, l’un des modèles d’engins de forage de production Epiroc les plus populaires à ce jour. Cadia a également utilisé l’engin de forage de front de taille Boomer M20 ainsi que plusieurs chargeuses souterraines Scooptram ST18. En outre, environ 20 employés d'Epiroc sont actuellement stationnés dans la mine, et sont principalement chargés de l’utilisation et de la maintenance de la flotte.

La sécurité est l’une des valeurs fondamentales de Newmont, et cela se traduit dans l’ensemble de ses activités à l’échelle mondiale. La sécurité est également un défi important dans le calage souterrain en raison des risques de foudroyage et de tremblement de terre. C’était particulièrement problématique à Panel Cave 1, et cela a motivé Newmont et Epiroc à entreprendre des efforts pour un niveau de production autonome en 2017, en ayant pour vision des opérations entièrement à distance sans que personne ne soit exposé au risque de foudroyage. Alors qu’Epiroc fournissait des chargeuses automatisées pour le niveau de production, d’autres types d’équipements étaient nécessaires au cas où un point de prélèvement serait bloqué par des coins de roche ou des blocs rocheux trop grands pour le calage. Cela a conduit à la nécessité de développer un système d’automatisation également capable de gérer des équipements de bris secondaires de différents fabricants d’équipements, ce qui n’avait jamais été fait auparavant.

La solution a été le Deep Automation d’Epiroc, un ensemble de systèmes et d’applications de pointe utilisés pour orchestrer le flux de manutention souterraine des matériaux. « Jamais auparavant nous n’avions intégré d’autres types d’équipements dans le même système afin de pouvoir effectuer chaque activité de notre niveau d’extraction de manière autonome, sans mettre les personnes en danger », explique Taylor.

Aujourd’hui, le niveau de production est entièrement orchestré à partir de la surface à l’aide de Deep Automation, avec six à huit chargeuses Scooptram ST18 travaillant simultanément, transportant le minerai des points de prélèvement au concasseur. Si nécessaire, un brise-roche, un canon à eau de MacLean Engineering ou un robot d’inspection peuvent être guidés dans la zone de production à l’aide de techniques de commande à distance, sans interrompre les autres machines.

« Le développement de Deep Automation et l’intégration de différents équipementiers et tâches dans un seul système forment désormais une capacité unique dont disposent à la fois Newmont et Epiroc. Celle-ci peut être utilisée dans de nombreux environnements et méthodes d’extraction minière différents », explique Taylor.

Matthew Gibbons, Directeur de la technologie chez Newmont Cadia, a été profondément impliqué dans le développement du projet d’automatisation au cours des dernières années et considère l’interopérabilité de Deep Automation comme une fonctionnalité cruciale pour les mines avant-gardistes avec différents types d’équipements qui doivent fonctionner ensemble.

« L’approche indépendante des équipementiers est essentielle pour l’avenir de la technologie en matière d’automatisation. Sans Deep Automation chez Cadia, nous ne pourrions pas opérer à Panel Cave 1, » explique Gibbons.

La salle de contrôle de surface de Newmont Cadia est loin du cadre difficile souvent associé à l’exploitation minière souterraine. Plusieurs postes de l’opérateur sont alignés les uns à côté des autres, tandis que des écrans plus grands avec des tableaux de bord présentent une vue d’ensemble claire du fonctionnement pour tous.

Ici, les opérateurs bénéficient d’un bureau climatisé ainsi que de trajets domicile-travail beaucoup plus courts par rapport au travail souterrain. Un autre avantage consiste à maintenir les chargeuses en fonctionnement pendant les changements d’équipe, libérant ainsi des heures supplémentaires de production et d’utilisation.

Et ce n’est que le début. Epiroc et Newmont organisent des réunions régulières pour mettre en avant les améliorations techniques et la facilité d’utilisation, ce qui a créé un partenariat solide au fil des ans plutôt qu’une relation fournisseur-client traditionnelle.

« La collaboration entre Newmont et Epiroc a été formidable. Nous avons relevé des défis très ambitieux, et Epiroc n’a jamais dit qu’il ne pouvait pas le faire », explique Gibbons.

Peut-être que les solutions d’automatisation de pointe, l'ouverture d'esprit et la collaboration approfondie ont été la clé du succès de Newmont Cadia. Cela se traduit également dans les records de production et l’utilisation élevée des machines. C’est une heure dorée pour l’automatisation, qui réunit les conditions idéales pour que de nouvelles idées audacieuses se concrétisent.

Avec le développement de Deep Automation, il apparait clairement que les défis rencontrés n’ont fait que renforcer la relation entre Newmont et Epiroc. Guidées par leur vision commune de repousser les limites de la technologie, les deux parties restent désormais fermement engagées à faire avancer l’avenir de la productivité et de la sécurité dans l’extraction minière.

« J’ai vu les performances moyennes du PC1 s’améliorer, et j’ai également vu le record de tonnes quotidiennes augmenter. Nous atteignons un nouveau record presque tous les mois ou tous les deux mois, et c’est vraiment grâce à cette collaboration excellente et à des personnes formidables que nous avons été en mesure de le faire », déclare Taylor, qui conclut en souriant :

« L’équipe doit être extrêmement fière. »