Ce qui se cache sous terre

Lorsqu’on arpente sa rue principale, Stawell ressemble à n’importe quel autre centre régional de l’état de Victoria, en Australie. On y trouve un hôtel de ville doté d’un beffroi, quelques magasins de vêtements pour hommes, un pub, un bureau de poste, principalement situés dans de vieux bâtiments grandioses dont la construction remonte au XIXe siècle.

Mais Stawell a un petit truc en plus. Si vous continuez jusqu’à la colline, que vous tournez à droite et vous frayez un chemin à travers une crête pleine de touffes d’herbe, vous tomberez sur une imposante usine de traitement. C’est le point de repère le plus réputé sur le site étonnamment compact de la mine d’or de Stawell. On trouve aussi un certain nombre de bâtiments de bureaux et d’ateliers soigneusement agencés et, au pied du site, une rampe caillouteuse qui descend, plus abrupte qu’on pourrait le penser, jusqu’à un trou béant dans la paroi rocheuse.

À Stawell, l’or est extrait de différentes manières depuis 1853. À l’époque, on exploitait les gisements alluviaux dans le Pleasant Creek. Aujourd’hui, cette entrée intimidante en forme d’arche s’étend au nord vers la ville, mais cette fois en profondeur dans plus de 300 kilomètres de tunnels qui s’enfoncent à plus d’un kilomètre sous la surface.

« Ce site fait partie du Triangle de l’Or », explique Troy Cole, Directeur général de Stawell Gold Mines. « Stawell, Ballarat [à l’est] et Bendigo [au nord] comptabilisent une production d’or déclarée comprise entre 70 et 80 millions d’onces. La région est historiquement l’une des provinces aurifères les plus riches au monde. »

Et l’or revient sur le devant de la scène, grâce à la demande des banques centrales et à sa qualité de valeur refuge pour les investissements, mais aussi en raison de son utilisation dans l’industrie de la technologie amplifiée par l’adoption rapide de l’IA.

MAIS ALORS QUE, par le passé, les chercheurs d’or n’avaient qu’à descendre jusqu’au ruisseau avec une batée et une pelle, il faut aujourd’hui forer en profondeur, sous la surface de la terre. Pour que cela soit rentable, il faut le meilleur équipement. Stawell Gold Mines nous présente avec enthousiasme un engin en particulier.

Nous embarquons dans le véhicule léger parfaitement entretenu de Jake McInerney, responsable de l’entretien de l’installation mobile, qui contourne le broyeur avant de descendre vers l’entrée. Lorsqu’on entre dans la mine, le soleil éclatant de la campagne laisse rapidement la place à une obscurité enveloppante et les phares du véhicule léger s’allument alors que nous tournons à gauche et que la pente devient encore plus abrupte.

Jake McInerney nous emmène dans les profondeurs, et nous nous enfonçons encore davantage lorsque nous dépassons des galeries d’accès clôturées, des ventilateurs d’aération ronronnants et des bancs de boîtiers de commande clignotants correctement fixés aux murs recouverts de béton projeté de la mine.

Après six ou sept minutes, nous prenons un virage et voyons émerger des ténèbres ce qui ressemble à une paire d’yeux rouges perçants.

« Nous y sommes », nous dit Jake en ralentissant le véhicule léger jusqu’à rouler au pas. Alors que nous approchons, notre champ de vision est vite obstrué par l’arrière imposant d’un engin de forage jumbo.

L’opérateur Glenn Walker manœuvre l’engin de 14 mètres de long, passe un coude dans le tunnel et descend un autre plan incliné jusqu’à une immense paroi rocheuse. Les pieds de mise à niveau s’étendent pour stabiliser l’engin de forage avant que ses deux énormes bras ne se déploient, à la manière d’une araignée, pour entamer le travail assourdissant de forage, de boulonnage et d’installation de filets.

Voici l’un des nouveaux engins de forage jumbo Boomer M20 S d’Epiroc de Stawell Gold Mines. Les performances de cet engin rapportées par le logiciel télématique Fleet+ d’Epiroc, ainsi que par les propres systèmes de Stawell, sont tout simplement stupéfiantes : en une étape, le M20 atteint une distance impressionnante de forage de développement de 8 390 mètres en une semaine et offre en moyenne une amélioration de 15 pourcent du nombre de mètres forés par heure sur les engins jumbo présents dans la mine. Mais en voir un à l’œuvre en direct, c’est encore autre chose.

Troy Cole vous dira que la terre qui entoure ce que l’on appelle le gisement aurifère de Magdala est une roche de bonne qualité, mais elle ne fait pas le poids face à la force de frappe du Boomer M20 S. Les marteaux perforateurs du jumbo perforent les mètres de plafond au-dessus de la paroi de la mine, les gros fragments de basalt de remplissage ne suffisant pas à le détourner de sa tâche.

Dans la cabine climatisée de l’engin de forage, Glenn Walker passe efficacement d’un écran tactile à l’autre, chaque bras disposant du sien, grâce au système de commande de l’engin de forage embarqué RCS 5 qui déclenche une danse souterraine chorégraphiée. Le contraste avec le caractère physique des anciennes machines manipulées par des leviers est frappant.

« Les améliorations sont possibles grâce à la durée plus courte de la mise à l’échelle et du marquage », explique Jake. « On obtient cet excellent résultat grâce au système de commande d’engin de forage RCS 5 embarqué, qui donne aux opérateurs une référence sur laquelle se baser. »

L’autre élément frappant lorsque l’on regarde Glenn dans la cabine, c’est sa grande visibilité.

Le Boomer M20 S est doté de la première conception sans flexible au monde, tout le système hydraulique étant contenu dans les bras proprement dits. Cette conception est révolutionnaire pour les opérateurs : sans les grands ensembles de câbles hydrauliques auparavant fixés à l’avant de la machine, ils disposent d’un champ de vision dégagé sur la paroi de la mine, ce qui leur procure plus de sécurité, d’efficacité et de disponibilité.

« Souvent, si un jumbo est immobilisé, c’est qu’un flexible est endommagé », précise le responsable de l’exploitation minière Jeremy Sargent. « On a beau essayer de les envelopper, il y a toujours de l’usure. On passe donc beaucoup de temps à les remplacer lorsqu’ils sont fichus ou à faire de la maintenance préventive. »

« Par ailleurs, sur un système purement hydraulique, ces flexibles et ces valves doivent passer dans la cabine. Si un flexible est détruit, il est possible que cela se produise à l’intérieur de la cabine, et cela peut être un vrai casse-tête à réparer. »

Glenn Walker ajoute que l’absence de flexibles dans la cabine sur le Boomer M20S joue aussi sur le confort, puisque la climatisation de l’engin n’a pas besoin de lutter contre la chaleur supplémentaire qu’ils génèrent.

« Les opérateurs sont parfois sceptiques face à ce nouvel équipement », explique Glenn. « Mais une fois qu’on y est habitué, on se rend compte qu’il ne va pas nous remplacer. C’est tout le contraire. Il rend les choses plus fiables et prévisibles et nous évite quelques angoisses. L’engin de forage rend tout simplement votre travail plus agréable et cela vous permet de le faire plus longtemps. »

LES MINES DE STAWELL ONT reçu leur premier Boomer M20 S il y a deux ans (un deuxième est arrivé sur site au début de l’année), mais Jake McInerney et Jeremy Sargent estiment que ses avantages déjà impressionnants n’en sont qu’à leurs débuts. En effet, Epiroc collabore avec l’équipe de la mine sur le déploiement de son logiciel d’automatisation ABC Total, qui permet de forer automatiquement une séquence entière de trous à l’aide d’un plan de forage numérique.

« Au cours des six dernières semaines, nous avons foré jusqu’à 600 trous en utilisant ce que l’on appelle l’automatisation supervisée. Il s’agit de laisser la machine faire ses mouvements de bras et trouver sa position de forage automatiquement », explique Jake McInerney.

« Cela ne représente qu’un faible pourcentage de la totalité des trous forés, mais tout bien considéré, si un engin fore en moyenne 24 000 mètres par mois, cela nous fait peut-être gagner 2 000 mètres supplémentaires.

À terme, nous aimerions le faire fonctionner pendant les changements d’équipe et obtenir encore plus de mètres obtenus en autonomie. »

« Tout cela, nous le devons exclusivement à l’assistance intégrale d’Epiroc », ajoute Jeremy Sargent. « Pendant toutes ces semaines, leur équipe a toujours été là pour former les opérateurs et s’assurer que les engins fonctionnaient comme nous le voulions. »

« Nous vivons une aventure incroyable avec les équipes d’Epiroc depuis plus de 20 ans », partage Cole. « Elles nous apportent une assistance commerciale et administrative qui nous permet d’atteindre nos objectifs et nous leur rendons la pareille par notre participation et en leur permettant de développer leurs produits au sein de notre site.

Accepter l’évolution technologique permet de rester innovant, mais aussi de dynamiser l’environnement de travail. C’est là qu’on se rend compte de l’importance de ces partenariats de longue durée. Ils jouent un énorme rôle dans ce que nous faisons ici. »