Sob a superfície

Ao percorrermos sua rua principal, Stawell se parece com qualquer outro centro regional de Victoria, na Austrália. Vemos a prefeitura, com a torre do relógio, algumas lojas de roupas masculinas, um pub, uma agência dos correios... a maioria instalada em majestosos edifícios antigos que remontam ao século XIX.

Mas há algo mais em Stawell. Se você continuar subindo, virar à direita e atravessar o alto do morro em uma estrada ladeada de capim, verá uma imponente planta de processamento. É o ponto que chama atenção na instalação surpreendentemente compacta da Stawell Gold Mines. Além dela, há uma série de edifícios administrativos e oficinas organizadamente dispostos na parte inferior do local, uma rampa da cascalho que desce, de um jeito mais íngreme do que você poderia imaginar, e leva até dentro de um imenso buraco na rocha.

Desde 1853, Stawell tem sido um centro de mineração de ouro. Naquela época, eram as operações aluviais em Pleasant Creek. Agora, existe esse intimidador portal arcado, que segue rumo ao norte, na direção da cidade, mas por baixo da terra, em mais de 300 quilômetros de túneis que chegam a mais de um quilômetro abaixo da superfície.

"Isso faz parte do Triângulo de Ouro", explica Troy Cole, Gerente Geral da Stawell Gold Mines. "Stawell, Ballarat [ao leste] e Bendigo [ao norte] têm sido responsáveis por cerca de 70 a 80 milhões de onças de produção declarada de ouro. Historicamente, a região é uma das províncias mais ricas em ouro do mundo."

E o ouro está retornando, seguindo a demanda de bancos centrais e a percepção de que ele é um porto seguro para investimentos, além de seu uso no setor de tecnologia, turbinado pela acelerada adoção da IA.

Contudo, o que, no passado, envolvia apenas descer até o riacho com um peneira e uma pá para procurar ouro, agora envolve uma profunda perfuração abaixo da superfície da Terra. Para fazer isso com boa relação custo-benefício, são necessários os melhores equipamentos da categoria, e a Stawell Gold Mines nos mostra empolgadamente um deles.

Embarcamos no organizadíssimo LV de Jake McInerney, Superintendente de Manutenção de Planta Móvel, e contornamos a usina antes de descermos rumo ao portal. Ao entrarmos na mina, a brilhante luz do campo dá imediatamente lugar a um escuridão onipresente, e os faróis do LV se acendem ao fazermos uma curva para a esquerda e a rampa ficar ainda mais íngreme.

McInerney nos leva cada vez mais fundo, passando por acessos cercados, ventiladores de aeração e séries de caixas de controle com luzes piscantes, fixadas às paredes de concreto projetado da mina.

Depois de seis ou sete minutos, fazemos outra curva, e começa a despontar na escuridão algo que parece um penetrante par de olhos vermelhos.

"Está ali", diz McInerney, desacelerando e quase parando o LV. Ao nos aproximarmos, nossa visão discerne rapidamente a imponente traseira de uma perfuratriz jumbo.

Glenn Walker, Operador, manobra o equipamento de 14 metros de comprimento, passando por uma curva no túnel e descendo por outra rampa até uma altíssima face rochosa. Os pés de nivelamento se estendem para estabilizar a perfuratriz antes de suas duas enormes lanças se desdobrarem, como as pernas de uma aranha, para começar o trovejante trabalho de perfurar, atirantar e revestir com malha.

É uma das novas perfuratrizes jumbo Epiroc Boomer M20 S da Stawell Gold Mines. Os resultados de desempenho dessa perfuratriz relatados pelo software de telemática Fleet+, da Epiroc, e também pelos sistemas da própria Stawell, são, no mínimo, impressionantes, com uma M20 chegando a alcançar incríveis 8.390 metros de furo de desenvolvimento em uma semana e oferecendo uma melhoria de 15% em metros perfurados por hora em comparação com as jumbos existentes na mina. No entanto, ver uma máquina assim de perto é algo totalmente diferente.

Cole diz que a terra que cerca a chamada jazida de ouro de Magdala é de rocha competente, mas ela não é páreo para a força bruta da Boomer M20 S. As brocas da jumbo penetram no teto, metros acima da face da mina, e os grandes pedaços de basalto que caem não são suficientes para interromper seu trabalho.

Na cabine climatizada da perfuratriz, Walker alterna eficientemente entre duas touchscreens, uma para cada lança, usando o Rig Controle System RCS 5 integrado para colocá-las em uma dança subterrânea coreografada. Há um acentuado contraste em relação à fisicalidade das alavancas das máquinas anteriores.

"Esses ganhos se devem ao menor tempo de abatimento e marcação", diz McInerney. "Elas conseguem esse ótimo perfil porque têm o sistema de controle de equipamento de perfuração RCS5 integrado, o que lhes dá uma referência."

Outra coisa que chama atenção ao observar Walker na cabine é a visibilidade que ela proporciona.

A Boomer M20 S conta com o primeiro design sem mangueiras, e toda a hidráulica fica contida dentro das próprias lanças. É uma revolução para os operadores, que, sem grandes redes de cabos presos à frente da máquina, têm um campo de visão limpo de toda a face da mina, o que ajuda na segurança, na eficiência e no tempo de operação.

"Quando vemos uma jumbo inativa, quase sempre é por causa de uma mangueira danificada", diz Jeremy Sargent, Superintendente de Mineração. "Mesmo nos esforçando para enrolá-las, ainda há desgaste e rasgos. Por isso, gasta-se muito tempo na troca quando elas estouram ou durante a manutenção preventiva.

"Além disso, em um sistema puramente hidráulico, essas mangueiras e válvulas precisam passar por dentro da cabine. Se uma mangueira estourar, isso pode acontecer dentro da cabine, causando uma imensa dor de cabeça para consertar."

Walker diz que não ter mangueiras passando dentro da cabine na Boomer M20 S também melhora o conforto, pois o ar-condicionado da perfuratriz não precisa compensar o calor extra gerado por elas.

"Às vezes, os operadores ficam desconfiados dos equipamentos novos", conta Walker. "Mas, depois que você se acostuma, percebe que eles não vão roubar o seu emprego. Pelo contrário. Eles trazem mais consistência e previsibilidade, eliminando a ansiedade. A perfuratriz simplesmente deixa o seu trabalho mais agradável, e isso permite que você passe mais tempo fazendo o que faz."

A Stawell recebeu sua primeira Boomer M20 S há dois anos (a segunda chegou ao local no início do ano), mas McInerney e Sargent acreditam que esses ganhos, que já são impressionantes, são apenas o começo, pois a Epiroc trabalha com a equipe da mina para implementar seu software de automação ABC Total, que permite a perfuração automática de uma sequência de furos inteira usando um plano de perfuração digital.

"Ao longo das últimas seis semanas, chegamos a 600 furos perfurados usando a chamada automação supervisionada, que é deixar a máquina fazer automaticamente as movimentações de lança e encontrar sua posição de perfuração", explica McInerney.

"É um percentual pequeno do total de furos feitos, mas, no panorama geral, se a média das perfuratrizes é de 24.000 metros perfurados por mês, conseguimos mais uns 2.000 metros além disso.

"No fim das contas, acabamos mantendo a operação delas nas trocas de turno, para termos mais desses metros extras."

"Tudo isso está ligado ao suporte completo que recebemos da Epiroc", acrescenta Sargent. "Eles sempre estiveram aqui ao longo dessas semanas, treinando os operadores e garantindo que as perfuratrizes fizessem o que esperávamos."

"Tem sido uma ótima jornada com a Epiroc há mais de 20 anos", diz Cole. "Eles prestaram suporte comercial e corporativo ao que estamos tentando realizar aqui, e retribuímos isso com nossa participação e permitindo que os produtos deles sejam desenvolvidos dentro da nossa instalação.

"Adotar a mudança tecnológica ajuda você a continuar inovando e também estimula o ambiente de trabalho. Faz você perceber a importância dessas parcerias de longo prazo. São muito importantes para o que fazemos aqui."