Les Martins marchent au-dessus de la mine de Kemi, dans le nord de la Finlande. Ils entrent et sortent d'une tente, plantée près de l'entrée principale. Le chant des oiseaux s'élève dans les airs, mais en s'approchant de la tente, on peut entendre un grondement modéré, mais constant.
Le son provient d'un engin Robbins 123RH qui est en train de forer un puits d'aérage de 560 mètres de profondeur dans de la roche très dure à l'intérieur de la tente. Il se trouve actuellement à 275 mètres sous le sol. Le puits est utilisé au niveau suivant de la mine de Kemi, à 1 000 mètres de profondeur.
Anders Jonsson, responsable principal d'Orefields Raise Boring AB, est assis dans une petite cabine en face d'une machine de 4 mètres de haut dont il observe la force et le couple manifestes depuis un écran d'ordinateur.
« Lorsque tout se déroule sans encombre, comme c'est actuellement le cas, je n'ai presque pas à intervenir », dit-il en souriant. « La machine travaille et je n'ai qu'à observer et rester à l'écoute. Si l'engin s'emballe un peu et que son grondement s'intensifie, cela signifie que l'alésoir a rencontré une couche plus robuste et que je dois ajuster le couple à distance. »
L'alésoir avance à un rythme régulier de 40 centimètres par heure. Lorsque Jonsson voit depuis son moniteur que le foret a percé 1,5 mètre de plus, il sait qu'il est temps d'arrêter l'engin et de retirer un autre tuyau de forage. Environ toutes les trois à quatre heures, Jonsson desserre l'adaptateur de tuyau de forage supérieur à distance depuis sa cabine. Lorsque le tuyau de forage de 1,5 mètre de long a été retiré de l'engin, il est transporté jusqu'à la carrière qui se trouve à proximité.
Jonsson règle son casque juste avant qu'un bruit sourd ne retentisse pendant un court instant. Il sort ensuite de sa cabine, monte quelques marches et remet de la graisse sur le filetage.
Le processus s'est à présent rapproché d'1,5 mètre de la destination, mais il y a encore des tonnes de tuyaux de forage qui travaillent en sous-sol.
Orefields a accepté cette mission dans la mine de Kemi il y a un peu plus de huit mois. L'entreprise savait dès le début que les conditions de travail allaient être difficiles.
Il était évident que le Robbins 123RH d'Epiroc constituait le meilleur choix pour cette requête. « Nous avions déjà reçu quelques informations sur le site en amont, mais les conditions se sont avérées encore plus difficiles que prévu », admet le PDG d'Orefields, Johan Tingström.
Il ramasse un morceau de quartz derrière la tente. Cette pierre blanche est l'une des plus dures qui a été trouvée dans la mine de Kemi.
« Il peut y avoir une couche de 20 mètres constituée de ce type de roche, suivie par une autre de 20 mètres faite d'un sol plus meuble. L'engin Robbins 123RH est de loin la machine la plus puissante dans ces conditions et peut creuser de grands puits comme celui-ci. La vitesse d'avancement des travaux nous paraît très bonne compte tenu des conditions. »
Carl Hansen, responsable commercial d'Epiroc, explique que le forage ascendant classique (méthode utilisée par l'engin Robbins 123RH sur ce site) est une méthode de forage plus sûre et plus efficace que celle du forage et dynamitage.
L'efficacité résulte de la combinaison du couple et de la force.
« Tout d'abord, l'engin creuse un trou pilote plus petit de la surface jusqu'au tunnel. Ensuite, un grand alésoir remplace le foret pilote à l'extrémité inférieure de la tige de forage, puis il est tiré vers le haut avec une force et une rotation importantes. Cette méthode crée une surface de paroi lisse qui permet une meilleure circulation de l'air dans le puits d'aérage lorsqu'il est utilisé. Comme elle n'utilise pas d'explosifs, cette technique est plus sûre et plus prévisible », explique Hansen.
