L’engin de forage SmartROC D65 possède toutes les caractéristiques dont Tata Steel a besoin, notamment des informations de performance en ligne, pour garantir un environnement de travail plus sûr dans la mine de Noamundi.
TATA STEEL, l’une des principales aciéries au monde, produit environ 30 millions de tonnes de minerai de fer par an depuis sa division de mines et carrières de minerai (OMQ), qui se compose de quatre mines : Noamundi, Katamati, Joda East et Khondbond. Afin d’améliorer les opérations, Tata Steel a récemment ajouté six engins de forage SmartROC D65 MK II à son parc dans la mine de Noamundi. Cet engin de forage de surface offre des trous d’abattage à l’explosif de haute qualité avec précision et est doté de fonctions intelligentes telles que le forage automatique et la manipulation
des tiges.
De plus, Tata Steel a acheté deux postes de l’opérateur BenchREMOTE qui permettent à l’opérateur de manipuler non pas un, mais jusqu’à trois engins en même temps. Cela garantit un fonctionnement beaucoup plus sûr puisque l’opérateur est assis sur le BenchREMOTE, à 100 mètres de l’engin de forage. Atul Kumar Bhatnagar, directeur général des mines et carrières de minerai, explique comment ces nouveautés ont fonctionné pour Tata Steel.
Atul Kumar Bhatnagar, Directeur général, Mines et Carrières de Minerai
Pourquoi l’engin de forage SmartROC D65 a-t-il été envisagé en premier lieu ?
« Nous visons constamment à améliorer la fiabilité, l’accessibilité et la productivité de nos équipements, en nous basant sur ce que nous évaluons. Le SmartROC D65 améliore la numérisation des opérations d’extraction minière et peut être étendu aux opérations à distance. C’était l’une des caractéristiques clés que nous considérions comme ayant une usine d’extraction minière durable à long terme. »
Comment mesureriez-vous l’ampleur de l’amélioration par rapport aux engins de forage utilisés précédemment ?
« Les engins de forage SmartROC D65 ont répondu à tous les besoins. Nous avons obtenu d’excellents résultats en termes de rendement, de qualité et de coût de forage. »
Qu’en est-il des fonctionnalités d’automatisation ?
« Cet engin possède toutes les caractéristiques dont nous avons besoin pour garantir un environnement de travail plus sûr, ce qui fondamental pour nous. De plus, les informations sur les performances disponibles en ligne en temps réel ravissent les techniciens de maintenance et les opérateurs. Cela contribue à améliorer l’efficacité des opérations. »
Quel est l’impact du BenchREMOTE sur la sécurité ?
« Cette fonction nous aide à utiliser la machine à distance et en toute sécurité, les atouts sont donc évidents. Le BenchREMOTE garantit que l’opérateur n’est pas exposé aux dangers près du forage. »
Comment Epiroc vous a-t-il soutenus jusqu’à présent ?
« Nous travaillons avec Epiroc depuis près de 30 ans et cette relation ne fait que se renforcer chaque année. Epiroc a toujours été ouvert à nos souhaits de garantir des opérations sûres et a essayé d’intégrer la même approche dans les machines. »
Comment voyez-vous la relation entre Tata Steel et Epiroc
à l’avenir ?
« Nous prévoyons un engagement continu. Nous continuerons à discuter des nouveaux défis auxquels nous sommes confrontés dans le domaine de l’extraction minière, et je suis sûr que nous disposerons des meilleures solutions disponibles. »
