Q : comment résumeriez-vous le plus grand défi auquel une exploitation minière souterraine peut faire face ?
R : la problématique la plus importante est de savoir comment extraire des minéraux et des métaux dans des environnements difficiles et dangereux, et le faire de façon efficace et en toute sécurité. Le fait est que les mines d'aujourd'hui s'épuisent et que la prochaine génération de mines nécessitera une approche complètement différente pour connaître le succès.
Q : en quoi ces nouveaux sites seront-ils plus difficiles à gérer ?
R : premièrement, bon nombre de mines seront situées dans des régions reculées, ce qui signifie qu'elles seront moins accessibles. Ensuite, elles seront susceptibles d'être beaucoup plus profondes que les mines actuelles avec des corps de minerai plus durs et nécessitant une infrastructure plus complexe. Enfin, le défi représenté par des activités dans des zones profondes, instables et confinées impliquera inévitablement davantage de problématiques en termes d'hygiène et de sécurité. Les réglementations sur l'environnement et la sécurité sont de plus en plus strictes et, selon toute probabilité, l'homme ne sera plus du tout autorisé à travailler dans de tels environnements dangereux dans le futur.
Q : alors, de quelles options les sociétés minières disposent-elles ?
R : je pense qu'il n'y a qu'une solution. Elles devront adopter pleinement les techniques d'automatisation et il y a des signes évidents prouvant que cela commence déjà à se produire. L'intérêt pour l'automatisation et la demande de telles technologies sont plus forts que jamais, et cette tendance était clairement évidente lors de l'exposition Euro Mine en Suède cette année.
Q : quels sont les principaux avantages de l'automatisation sous terre ?
R : outre l'impact évident sur la sécurité, l'automatisation a un rôle central à jouer dans l'optimisation de l'exploitation minière. Par exemple, l'automatisation permet de faire travailler des machines en dehors des quarts de travail, pendant le dynamitage et pendant la nuit. L'optimisation mène naturellement vers l'augmentation de la productivité, car on peut en demander davantage aux équipements.
Q : dans quelle mesure l'automatisation est-elle appliquée aujourd'hui dans les mines ?
R : elle est de plus en plus répandue. L'une des raisons est que de nombreuses mines ont grandement amélioré leurs infrastructures de communication. Il y a dix ans, peu de personnes croyaient qu'un réseau local sans fil pourrait fonctionner sous terre. A présent, c'est considéré comme une évidence, car la plupart des applications du domaine de l'automatisation doivent accéder à un réseau quel qu'il soit. Cependant, il ne faut pas oublier que malgré l'intérêt grandissant pour l'automatisation, les sceptiques sont encore nombreux. Il est normal d'être un peu inquiet à propos des nouveautés et de leurs potentielles répercussions. Cela a été ainsi tout au long de l'histoire, chaque fois qu'une transition technologique majeure est survenue. Mais personne ne veut revenir en arrière à l'époque des foreuses manuelles.
Q : dans quelle mesure l'automatisation est-elle appliquée dans le secteur des tunnels ?
R : à première vue, on pourrait penser que l'automatisation est plus adaptée aux applications minières parce qu'il s'agit d'une production en continu. D'une certaine manière, c'est vrai, surtout quand il s'agit de commandes à distance. Mais le secteur de la construction de tunnels peut retirer d'importants bénéfices des fonctions d'assistance automatiques qui aident l'opérateur à être plus efficace, tels que des systèmes qui garantissent une précision de forage plus régulière. Le suivi et l'enregistrement des données sont également des points importants de l'automatisation qui apportent d'importants avantages aux creuseurs de tunnels.
Q : sur quels domaines principaux le développement de l'automatisation se concentre-t-il aujourd'hui ?
R : chez Atlas Copco, nous nous concentrons sur trois domaines : les fonctions de l'équipement, les conditions de travail de l'opérateur, et la collecte et l'intégration des données. Quand il s'agit de concevoir de nouvelles fonctions, les seules limites sont notre propre imagination et le coût du développement. Nous sommes grandement avantagés dans le sens où toutes nos nouvelles machines sont équipées de systèmes de commande informatisés qui permettent l'ajout d'un grand nombre de fonctions automatiques. Nous créons également la possibilité d'éloigner de plus en plus le poste de travail de l'opérateur du chantier. Par exemple, un opérateur peut aujourd'hui se tenir à 50 mètres d'un engin de forage pour éviter de se trouver dans une zone où il y a un risque d'éboulement. Mais il est tout aussi facile de l'éloigner encore plus. Au Chili, par exemple, une mine a placé ses opérateurs de Scooptram à une distance de 80 kilomètres du site minier, et tout a parfaitement fonctionné (voir M&C n° 2, 2013). D'autres exemples d'automatisation de Scooptram existent au Canada où le but principal est d'offrir aux opérateurs un environnement de travail plus sûr. En Suède, la mine de LKAB exploite un parc d'engins de forage de long trou Simba depuis une salle de commande centrale, et des systèmes similaires sont installés en Finlande et aux Etats-Unis.
Epiroc était exploité sous le nom « Atlas Copco » avant le 1er janvier 2018.
