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An Atlas Copco Minetruck MT6020 emerges from the Rampura Agucha decline.
Le roi de zinc du Rajasthan
22 mai 2015
L'interaction et le dialogue permettent d'obtenir des résultats dans les mines indiennes. La société indienne Hindustan Zinc Limited (HZL), propriétaire de la plus grande mine de zinc du monde, développe avec succès ses opérations pour répondre aux défis et exigences du futur. Un partenariat de longue date avec Atlas Copco aide à optimiser la mécanisation, la productivité et la sécurité. M&C fait un rapport sur les progrès accomplis.
L'immense état du Rajasthan, dans le nord-ouest de l'Inde, est célèbre pour ses maharajas, ses monuments historiques et ses palais somptueux. Mais dans le monde minier, cette « Terre des rois » est connue comme le territoire de l'un des plus grands producteurs de zinc, Hindustan Zinc Limited.
HZL, filiale de Vedanta Resources, est le spécialiste indien du zinc, du plomb, de l'argent et du cadmium avec une production de minerai annuelle de plus de 16 millions de tonnes extraites dans cinq exploitations minières à ciel ouvert et souterraines.
Mais ce sont les mines de Rampura Agucha et Kayad qui sont actuellement sous les projecteurs alors que l'entreprise évolue pour relever les défis du 21e siècle en termes d'efficacité, de productivité et de sécurité. Et dans ce processus, l'étroite collaboration avec son fournisseur de longue date Atlas Copco s'avère particulièrement fructueuse.
Rampura Agucha sur la bonne voie
La mine de Rampura Agucha (RA), située à environ 200 km au sud-ouest de Jaipur, capitale du Rajasthan, est largement connue pour être la plus grande mine de zinc au monde et la troisième plus grande mine à ciel ouvert. Au cours des cinq dernières années, ce site est progressivement passé de l'exploitation minière à ciel ouvert à l'exploitation souterraine.
Aujourd'hui, les deux techniques sont en opération simultanément avec l'exploitation dans la mine à ciel ouvert se déroulant jusqu'à une profondeur de 372 m grâce à un parc d'engins de forage Atlas Copco comprenant des FlexiROC D50, D55, D60 et D65, tandis qu'au-delà de cette profondeur se déroule l'extraction souterraine. Ensemble, les deux exploitations produisent environ 6,25 Mt/an.
"Nous espérons atteindre un objectif de 6,25 millions de tonnes par an dans la zone à ciel ouvert et de 3,75 millions de tonnes par an dans la mine souterraine d'ici 2018 ou 2019. Jusqu'à présent, nos progrès ont été très positifs"
Dans la mine souterraine de RA, la plupart des progrès accomplis à ce jour peuvent être attribués à la productivité et l'efficacité du vaste parc d'équipements Atlas Copco comprenant des engins de forage Boomer 282, Simba H1354, Boltec 235H, LHD Scooptram ST1030 ainsi que des tombereaux Minetruck MT436B et MT6020.
Les avancées sont donc sur la bonne voie. La société a déployé des opérateurs ayant une expérience internationale et des compétences éprouvées et pense à présent activement au déploiement de machines automatisées pour le forage de production. La direction de la mine estime qu'une mécanisation et une automatisation accrues permettront d'augmenter le niveau de sécurité et de précision, et donc la productivité, pour rendre l'ensemble des opérations plus rentable.
Une situation avantageuse pour tous
Il n'est pas surprenant que M. Jain ait placé sa confiance dans ce parc dans la mine de Rampura Agucha, car il bénéficie de 30 ans d'expérience dans l'utilisation des équipements Atlas Copco sur d'autres sites. En outre, il affirme que l'interaction et le dialogue constants entre les directions des deux sociétés ont contribué à un processus de transition en douceur.
« Nous avons appris beaucoup ensemble au cours de ces dernières années, mais je pense qu'à présent la situation est avantageuse pour chacun », conclut-il.
"Nous pourrions dire que nous sommes passés au niveau supérieur et que nous sommes en mesure de mettre les compétences de chacun à profit. Bien sûr, puisque les machines sont en utilisation depuis si longtemps, de nouvelles questions devront trouver réponse, mais je ne doute pas qu'Atlas Copco dispose des capacités pour répondre à ces nouveaux défis"
Par exemple, l'usure de l'équipement et la sécurité des opérateurs sont une priorité absolue et nécessiteront une collaboration étroite ainsi que des solutions novatrices dans les années à venir.
Con Panidis, responsable de l'exploitation souterraine et Deon Joubert, responsable de l'ingénierie, qui travaillent tous les deux dans la mine souterraine, défendent l'accroissement de l'informatisation comme un moyen d'améliorer la sécurité dans les mines et d'augmenter la productivité. La formation est une autre solution pour garantir cela. « La formation de nos opérateurs est un processus sans fin, car les technologies sont constamment améliorées », fait remarquer M. Panidis. M. Joubert ajoute :
"Des opérateurs bien formés sont essentiels pour réduire les interruptions et assurer un niveau maximal de sécurité"
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