Otimização de processos com o apoio da SmartROC C50

A empresa familiar Max Bögl, fundada em Neumarkt, em 1929, é uma das maiores empresas de construção da Alemanha. Cerca de 6.000 pessoas são empregadas nos campos de construção civil, engenharia civil, construção rodoviária, perfuração de túneis, projetos de infraestrutura, energia eólica e extração de matérias-primas. No total, a frota Max Bögl consiste em cerca de 1000 grandes máquinas, incluindo escavadeiras, caçambas, compactadores, etc. A empresa também possui duas unidades de perfuração COPROD da Atlas Copco, uma ROC F7 e uma SmartROC C50 nova.

Na área de extração de matérias-primas, a Max Bögl opera pedreiras de cascalho, areia e rochas dimensionais em toda a Alemanha. O desenvolvimento da indústria de pedreiras na Alemanha está bastante relacionado a projetos de construção. Os desenvolvimentos regionais, sociais e econômicos também estão afetando a indústria da construção e, portanto, a produção de matérias-primas. Na Alemanha, a produção de matérias-primas vem se desenvolvendo constantemente, ao passo que a indústria da pedra natural tem crescido; isso se deve à maior demanda de produtos sustentáveis. Para acompanhar essa tendência, o Grupo Max Bögl está sempre trabalhando na otimização do funcionamento dessas pedreiras e, portanto, está procurando por equipamentos que aprimorem os processos operacionais com foco especial em saúde e segurança no trabalho.

Com relação às unidades de perfuração, é importante para o Grupo Max Bögl que a própria máquina seja composta por componentes de qualidade e seja durável. No entanto, o foco principal ainda é a segurança no trabalho e as pessoas. A unidade de perfuração deve ser equipada com os mais recentes padrões de segurança e ergonomia, e o controle deve ser fácil e intuitivo. Em última análise, todos os funcionários pertinentes, do operador ao comprador, estão envolvidos no processo de tomada de decisão para garantir que somente o melhor equipamento adequado esteja sendo adquirido.

O gerente da pedreira, Christoph Zimmermann, está convencido de que esses requisitos são atendidos por suas duas unidades de perfuração COPROD da Atlas Copco, uma ROC F7 e uma SmartROC C50. Outras vantagens das máquinas, na perspectiva do Grupo Max Bögl, são "o aço de perfuração de qualidade e a longevidade da máquina". Utilizando a ROC F7 há mais de 17 anos, a empresa Max Bögl pôde experimentar a longevidade das próprias unidades de perfuração da Atlas Copco. A decisão inicial de adquirir a ROC F7 com o sistema de perfuração COPROD foi principalmente influenciada pelas condições geológicas. A rocha fissurada com alto teor de quartzito causou um desvio severo do orifício e apresentou desafios especiais para o processo de produção, já que o jateamento e a trituração são diretamente afetados pelos resultados da perfuração. Outro problema foi o desgaste excessivo nas brocas e o encravamento das hastes no furo, que resultaram em um drástico aumento de custos de consumíveis. Após uma demonstração com a ROC F7 CR, ficou claro que o sistema COPROD será capaz de resolver esses problemas, produzindo orifícios de qualidade com desgaste reduzido em aço e brocas.

Por isso, as expectativas da nova máquina eram muito elevadas. Até agora, a SmartROC C50 foi capaz de atender a essas expectativas, pois provou sua alta qualidade, resistência e compactação com muitas vantagens.

"O sistema COPROD é simplesmente ideal para nossas condições de rocha com um alto conteúdo de quartzo. Além disso, ficamos empolgados com a nova tecnologia e sistema eletrônico da SmartROC C50", afirma sr. Zimmermann. Esse aspecto é especialmente importante, uma vez que as carretas de perfuração são utilizadas em três pedreiras diferentes, com formações geológicas desafiadoras, como gnaisse ou granito.

• COPROD 76
• Bit balísticos de 95 mm
• Profundidades dos furos entre 15 e 33 metros
• Medidores de perfuração de 250 a 350 m por turno
• Consumo de combustível de 0,53 litro por metro

O foco da Max Bögl na "sustentabilidade" também é apoiado pela utilização da SmartROC C50. O consumo de combustível foi reduzido enormemente, possibilitando, também, a redução das emissões de gases de escape e dos custos operacionais em longo prazo. Os operadores se beneficiam do intuitivo sistema de controle da Atlas Copco, bem como de seu design ergonômico. Por meio desses benefícios, a satisfação no trabalho do operador foi aumentada, bem como a produtividade durante toda a operação.