Uma presença que chegou para ficar

Brian Bernier aponta para uma caixa de transmissão desmontada no chão de fábrica do novo Remanufacturing Center global da Epiroc próximo a Sudbury, Canadá. Os dentes dela estão tão danificados e furados que nem o reparo adianta. A peça está sendo preparada para ser enviada para reciclagem completa de metal.

Esse cenário é exatamente o que o gerente de fábrica Bernier e sua equipe pretendem evitar com o Programa Reman da Epiroc. O programa é único entre as soluções dos componentes Reman porque emprega um sistema personalizado de rastreamento de núcleo e previsão, que garante que os componentes do equipamento sejam substituídos antes que falhem e que os núcleos usados sejam devolvidos à fábrica para remanufatura.

"As falhas catastróficas criam muito mais desperdícios", afirma Bernier à medida que chegamos em seu vibrante escritório, onde as cores amarelo e cinza característicos da Epiroc brilham na luz natural. "E se você está sempre a reagir com rapidez, é difícil garantir que teremos um componente substituto para você. No entanto, se você se inscrever no programa, usaremos a previsão para descobrir quantos componentes Reman você precisará e quando. Dessa forma, podemos garantir a disponibilidade."

Tradicionalmente, cerca de 70% da falha de componentes não é prevista (a máquina bate em uma parede de mina, por exemplo). Os 30% restantes são "planejados" de acordo com a vida útil esperada de um componente.  A Epiroc está revertendo essa relação, através de uma combinação de iniciativas, como a correspondência precisa de equipamentos com o trabalho e o treinamento do operador.

A mais recente solução envolve o rastreamento de núcleo para que, à medida que eles se aproximam da obsolescência, um componente Reman praticamente novo esteja no local, pronto para ser instalado a 70% do custo de um novo. O núcleo gasto retorna à Sudbury na mesma embalagem, para ser revitalizado e reutilizado. 

O bom do Reman Program é que ele cria uma economia circular, evitando ao máximo que as peças acabem no lixo e reduzindo as emissões de gases do efeito estufa associadas à fabricação de peças novas. A mentalidade de desperdício zero mudou a cultura da fábrica.

"Não ficamos satisfeitos com até mesmo 2% dos materiais que não são recicláveis, como o-rings e outros plásticos. Vamos chegar a 100%", diz Bernier.

Para melhorar o programa, Bernier contratou o engenheiro industrial Klaryza Lehocky para realizar projetos de confiabilidade a fim de encontrar maneiras de aumentar a vida útil dos componentes, para que possam operar 20-40% mais do que o padrão de 10.000 ou 12.000 horas. Isso envolve a melhoria das peças que frequentemente apresentam defeitos ou a capacidade de manutenção do componente.

Com sua formação em engenharia e especialização em melhorias contínuas, Lehocky contribui não apenas para a inovação dos componentes Reman, como também para ajustar o sistema de rastreamento e previsão, para que inclua notificações automáticas quando, por exemplo, um núcleo é necessário, ou tornar a interface mais fácil de usar para gerentes de clientes.

"Tudo isso está relacionado à longevidade. No final das contas, a contribuição da Epiroc para a economia circular é obter uma vida útil mais longa de um componente", diz André Bertrand, gerente da linha de negócios de Peças e Serviços da Epiroc Canadá, e gerente de projetos globais para componentes Reman. "Depois, quando chega a hora de substituir o componente, temos um processo em vigor para recapturar esse núcleo."

A Epiroc abriu o Remanufacturing Center de Sudbury há cerca de três anos, após ter saído de um local que ficou muito pequeno. A fábrica, uma das duas no mundo, emprega 30 pessoas, incluindo 17 técnicos. Conforme se beneficia das operações de mineração de metais de base na área, a planta é especializada em máquinas subterrâneas. O outro Remanufacturing Center em Tucson, no Arizona, que emprega 15 pessoas, incluindo o Reman Operations Manager, lida com equipamentos de mineração a céu aberto.

Refletindo a preferência por limpeza e organização de Bernier, as paredes das instalações são perfeitamente empilhadas com prateleiras de componentes e peças Reman, seu piso de concreto é impecável. Cada uma das ferramentas que os técnicos usam para desmontar componentes encontra-se em seu devido lugar. O "calcanhar de Aquiles" de Bernier, é a substituição de uma área de lavagem, que antes desperdiçava horas, por uma máquina de 22 pés de largura que opera como uma máquina de lavar louça, para limpar com eficiência componentes que chegam sujos de graxa e outros detritos.

O programa circular funciona da seguinte forma: imagine que você tem 50 máquinas na sua frota. Os eixos em três de suas máquinas estão chegando ao fim de sua vida útil. Você agenda um tempo de inatividade para manutenção. Se você estiver registrado no Programa Reman, a Epiroc já terá enviado um trio de eixos remanufaturados em um estande especialmente projetado, para evitar vazamentos e outros danos que podem ocorrer durante o transporte da fábrica Reman para a área de de manutenção subterrânea. Você retira os eixos antigos e os substitui pelos eixos Reman iguais. Você coloca os eixos gastos em seus moldes no suporte de embarque e os envia de volta à Sudbury para remanufatura.

A Epiroc garante a disponibilidade dos componentes Reman, colaborando com o cliente e estabelecendo um acordo que, para cada componente Reman adquirido, um núcleo usado retornará à Sudbury.

"Perseguimos o núcleo até que o recebamos de volta", explica Bertrand. "Trata-se de uma grande mudança no setor – a maioria dos fornecedores cobra antecipadamente pelo núcleo. Se o cliente devolvê-lo, não há problema, caso contrário, não há problema também. Eles não têm um processo formal para perseguir o núcleo como nós."

O processo de remanufatura e troca de componentes foi liderado pelo falecido David Palomaki, ex-gerente da fábrica. Em 1998, um dos diferenciais de seu cliente parou de funcionar. O cliente não tinha tempo para enviar o componente para reparo, então Palomaki sugeriu que ele fornecesse um diferencial usado que poderia ser instalado em troca da peça danificada.

Ele começou a procurar os "cemitérios" locais para encontrar núcleos e comprá-los de acordo com o peso. Naquela época, havia bastante oferta porque a maioria dos núcleos gastos foi jogada fora ou até mesmo escondida em escavações mineradas. Mas, sem garantia de que o núcleo descartado poderia ser restaurado e, com o potencial de acúmulo de inventário, o empreendimento era arriscado. Ainda assim, Palomaki conseguiu vender a ideia aos clientes e agora cerca de 90% deles se registraram no Programa Reman.

O que há de novo é a capacidade da Epiroc de prever as necessidades de seus componentes. Os núcleos são provenientes da região de negócios "NASA" da Epiroc, incluindo Canadá, Chile, México e Estados Unidos. Quando um núcleo chega à fábrica, ele é lavado, jateado com areia e desmontado para revelar o seu grau de desgaste. A parceira interna da Epiroc, Bristol Machine Works, renova peças internas que podem ser recicladas (ou seja, fusos e cubos) e depois as retorna à Epiroc, onde elas são testadas quanto à qualidade antes de serem usadas no próximo componente remanufaturado.

A Epiroc programou a máquina de teste para verificar vazamentos e identificar ruídos, juntamente com o sistema hidráulico padrão. Tom Hayden, outro funcionário de longa data da Epiroc, entrou na função de instrutor no Test Centre para ensinar aos aprendizes como configurar e executar os intrincados testes. Os componentes defeituosos, representando uma quantidade muito pequena do total, retornam ao processo de controle de qualidade da Epiroc.

Com milhares de componentes distribuídos em máquinas em todo o mundo, a previsão e o rastreamento dos núcleos podem ser operações complicadas. Olli Matikainen, do Operations Support, instalou um sistema na plataforma interna personalizada para realizar o rastreamento e a comunicação.  O sistema rastreia quando e a qual cliente o componente foi vendido, depois se comunica com cada parte interessada para garantir que o núcleo seja retornado dentro de quatro semanas. O banco de dados inclui uma lista de máquinas e os seus componentes. Outra coluna registra a intenção do cliente para cada componente: eles terceirizarão da próxima vez, comprarão uma peça remanufaturada ou comprarão uma nova?

"Podemos compilar esses dados para descobrir quantas transmissões, eixos, etc. precisamos ter prontos para o próximo ano", diz Matikainen.

Já existem planos para expandir o Programa Reman para outras regiões em todo o mundo, com base no sucesso da fábrica de Sudbury. O programa se encaixa perfeitamente com os compromissos de sustentabilidade que a Epiroc assumiu alcançar até 2030.

"Nosso objetivo não é apenas remanufaturar o componente, mas fazer com que a sua vida útil aumente de 8.000 para 12.000 horas", diz Bertrand. "Se você usa anualmente três transmissões por modelo, e pode reduzir esse número para até duas transmissões por modelo/por ano, isso que significa queimar menos combustível fóssil na fábrica."