13 octobre 2021
La carrière de Whatley située à Somerset, en Angleterre, abrite de vastes gisements de pierres calcaires, et fournit des matériaux de construction à un large éventail de clients. La carrière appartient à Hanson UK, qui fait partie du groupe HeidelbergCement. Les opérations quotidiennes de forage et de dynamitage ont toutefois été sous-traitées à EPC Groupe UK.
« Nous effectuons les opérations de forage et de dynamitage au sol à Whatley, en marquant les trous sur la roche au sol », déclare Dave Bridge, directeur national des opérations chez EPC Groupe.
EPC Groupe UK est une filiale d’une multinationale française active dans les domaines des explosifs commerciaux, ainsi que dans les services de forage et de dynamitage. Chez Whatley, cela comprend des services tels que le tir, la conception de dynamitage, le forage et la livraison d’explosifs à l’aide des engins de forage de surface SmartROC et FlexiROC fournis par Epiroc.
« Nous pouvons travailler six jours par semaine, à savoir qu'une journée type dure neuf heures. Mais nous essayons de profiter de la lumière du jour autant que possible. Ainsi, pendant l’été, il arrive que nous travaillions de 5 h à 20 h. Nous n'avons pas d'équipes, il n'y a donc qu'un seul opérateur par machine », déclare Bridge.
Bien que l’exploitation à Whatley soit l’une des plus importantes au Royaume-Uni, elle n’est pas suffisamment importante pour garantir une automatisation complète et une commande à distance des engins, mais les processus de forage et de dynamitage restent hautement automatisés. EPC Groupe utilise des drones pour cartographier la carrière. La position des trous de forage ainsi que des informations relatives aux angles et aux profondeurs sont alors téléchargées sur les engins de forage. « Les opérateurs travaillent sur site, pour des raisons de sécurité et pour pouvoir prendre certaines décisions pratiques qui sont nécessaires de temps à autre », déclare Bridge.
Le niveau d’efficacité et l’utilisation des machines conduisent inévitablement à l’usure des engins de forage. Les rapports d’erreurs, la maintenance et les réparations rapides se révèlent alors cruciaux pour garantir un fonctionnement optimal.
« Nos opérateurs ont toujours été plus intéressés par le forage que par la rédaction de longs rapports d’erreurs. Avant, nous utilisions des rapports papier et nous avons ensuite essayé une solution numérique développée en interne. Mais cela n’a pas répondu à nos attentes », déclare Bridge.
Enter My Epiroc
Développée par Epiroc et lancée en 2019, cette solution numérique indépendante de la plate-forme comprend des outils destinés au signalement collaboratif des pannes. En novembre 2019, EPC Groupe et Epiroc ont commencé à travailler ensemble dans le but de résoudre les problèmes liés aux rapports d’erreurs sur le site de Whatley, en utilisant My Epiroc comme outil pour les opérateurs.
Un essai pilote avec un seul opérateur a rapidement été étendu pour inclure tous les opérateurs sur site. « Nous avons d’abord donné l'outil à notre foreur le plus expérimenté. Et lorsque nous avons vu que c’était facile d’utilisation (c’était la chose la plus importante pour moi) nous avons commencé à inclure les autres opérateurs. Cela a vraiment changé la donne et toutes nos exigences ont été satisfaites. Et la possibilité de prendre des photos des pièces endommagées et de les joindre à des rapports est tout simplement fantastique, et permet au destinataire de se rendre compte du problème immédiatement. Parfois, une image vaut mieux que mille mots », affirme Bridge.
La facilité d’utilisation est également très importante, tout comme le fait que le rapport apparaisse immédiatement dans le système et puisse être consulté par les personnes concernées. La décision peut alors être prise, par exemple, de résoudre rapidement le problème ou de s'y atteler lors d'une maintenance régulière planifiée. Les pièces nécessaires peuvent être commandées immédiatement. « Le foreur sait que lorsqu’il appuie sur le bouton, quelqu’un voit le rapport. En fin de compte, il est également dans leur propre intérêt que tout fonctionne correctement, car nous avons droit à un bonus lorsque nous atteignons les objectifs », déclare Bridge.
Les rapports d’erreurs immédiats disponibles via My Epiroc ont considérablement réduit les temps d’arrêt dans la carrière de Whatley. « L’année dernière, nous avons perdu 17 jours de production en raison de pannes. Cette année, nous comptons seulement 5,5 jours, ce qui représente une amélioration considérable. Les temps d’arrêt sont vraiment coûteux.
"L’année dernière, nous avons perdu 17 jours de production en raison de pannes. Cette année, nous comptons seulement 5,5 jours, ce qui représente une amélioration considérable. Les temps d’arrêt sont vraiment coûteux."
En fait, EPC Groupe est si satisfaite de l’outil My Epiroc que l’entreprise a commencé à l’implémenter sur d’autres sites au Royaume-Uni, en commençant au sud pour aller vers le nord.
« Si tout le monde fait la même chose, nous serons beaucoup plus efficaces. Nous avons besoin d’un système qui nous permette d'avoir à portée de main les informations relatives à tout problème qui compromet la sécurité de notre personnel et de nos actifs, ou l’efficacité de nos opérations de forage. Je pense que My Epiroc nous a permis d’augmenter considérablement notre productivité et de réduire les temps d’arrêt, tout en nous assurant que notre personnel puisse travailler en toute sécurité, chaque jour », déclare Bridge.
EPC Groupe a commencé à ajouter d’autres fonctionnalités à son outil My Epiroc, y compris une fiche de transfert numérique à utiliser lorsqu’un autre opérateur prend le contrôle de l’engin. « La possibilité de comparer rapidement et facilement l’état de la machine par rapport à la fiche améliore la sécurité et renforce la responsabilité. Si vous utilisez l’engin de forage d’une autre personne, vous devez en prendre soin », explique Dave Bridge.
Parmi les idées futures, citons l’utilisation plus poussée des données télématiques des machines, qui sont déjà largement intégrées dans l’outil My Epiroc grâce à la solution de surveillance de la flotte Certiq. Les opérateurs disposeront ainsi d’une vision claire leur permettant de travailler encore plus efficacement.
