Tout neuf !

Nous avons demandé à nos métallurgistes de réaliser une simple tâche : inventer l'acier le plus durable que nous ayons jamais utilisé pour un taillant (et notre histoire remonte à 1873...). Ils ont imaginé un matériau 15 % plus résistant à l'usure et 10 % plus résistant à la fatigue.
Powerbit Underground bits in white studio

Pour un bouton de foret de marteau hors trou, l'acier utilisé pour le corps de l'embout est l'un des ingrédients essentiels. Pendant le forage, le corps de l'embout est soumis à différents types d'usure.

 

Le rinçage des déblais de roche est forcé de s'écouler par le corps de l'embout à une vitesse raisonnable, ce qui peut être considéré comme un usinage avec une pâte de meulage. Une certaine quantité de déblais de roche est toujours piégée entre la tête de l'embout et la roche pendant l'impact, des parties de ces déblais sont écrasées par la tête de l'embout, ce qui peut être comparé à l'utilisation du corps de l'embout comme broyeur de roche. Une certaine quantité de déblais de roche est constamment comprimée entre la jauge de l'embout et la paroi de roche, ce qui constitue une sorte de broyage brut et rugueux. Naturellement, l'acier doit être capable de résister à tous ces types d'usure, mais il ne doit pas le supporter complètement. Il doit permettre de trouver le juste équilibre entre l'usure des boutons en carbure et l'usure de l'acier. Si l'acier s'use trop rapidement, les boutons tombent ou le corps se fissure. Si l'acier s'use trop lentement, le couple requis pour le forage augmente progressivement jusqu'à ce que le corps se coince dans le trou.

 

Outre l'usure, le corps de l'embout est soumis à de très nombreuses contraintes mécaniques qui tentent de le déchirer. La majorité de ces contraintes provient bien sûr des impacts du marteau perforateur qui force l'embout dans la roche avec l'équivalent de 20-30 tonnes de poids exercé de manière répétée sur l'embout environ 100 fois par seconde. À partir de ces chiffres, il est facile de comprendre que le corps de l'embout effectue une grande quantité de travail pour chaque mètre percé. Cela a un impact sur le corps en acier qui doit être en mesure de supporter ce battement sans subir de fatigue.

 

Afin de répondre aux exigences ci-dessus, le département R&D d'Epiroc a utilisé des éléments développés pour la gamme de forets de surface Powerbit et les a adaptés aux petits forets souterrains et à leurs besoins spécifiques. Epiroc a ainsi obtenu un corps en acier qui présente une résistance à la fatigue supérieure de plus de 10 % et une résistance à l'usure supérieure de plus de 20 %. Il est évident que cette résistance accrue à l'usure et à la fatigue peut être utilisée conjointement avec les fonctions améliorées de conception PUG pour maintenir l'équilibre d'usure, et l'augmentation de la résistance à la fatigue permet une plus grande liberté de conception pour y parvenir.

 

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Powerbit Underground before painted