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An Atlas Copco Minetruck MT6020 emerges from the Rampura Agucha decline.
O rei do zinco de Rajasthan
22 de maio de 2015
Interação e diálogo dão resultados nas minas da Índia A Huhdustan Zinc Limited (HLZ), da Índia, proprietária da maior mina de zinco do mundo, está desenvolvendo com sucesso as suas operações para atender os desafios e demandas do futuro. Uma parceria de longo prazo com a Atlas Copco está a ajudando na mudança para mais mecanização, maior produtividade e maior segurança. A M&C relata os progressos até o momento.
O enorme estado de Rajasthan, no noroeste da Índia, é famoso pelos seus marajás, marcos históricos e impressionantes palácios. Mas no mundo da mineração, essa “Terra de Reis” é reconhecida como lar de um dos maiores produtores mundiais de zinco, a Hindustan Zinc Limited.
A HZL, uma subsidiária da Vedanta Resources, é a casa de máquinas da Índia no tocante a zinco, chumbo, prata e cádmio, com produção anuam de minério superior a 16 milhões de toneladas extraídas de cinco operações de mineração, incluindo minas a céu aberto e subterrâneas.
Mas são as minas de Rampura Agucha e Kayad que estão no centro das atenções no momento, à medida que a empresa se movimenta para atender aos desafios do século 21, em termos de eficiência, produtividade e segurança. E nesse processo, a estreita colaboração com o fornecedor de longo prazo, a Atlas Copco, está provando ser especialmente frutífera.
Cumprindo os objetivos em Rampura Agucha
Rampura Agucha (RA), situada a aproximadamente 200 km a sudoeste de Jaipur, capital de Rajasthan, é amplamente reconhecida como a maior mina de zinco do mundo e a terceira maior mina a céu aberto. Nos últimos cinco anos, esse local tem feito gradualmente a transição de mineração a céu aberto para operação subterrânea.
Hoje, ambas as técnicas estão em funcionamento simultaneamente, com a mineração a céu aberto ocorrendo até 372 m de profundidade com uma frota de unidades de perfuração da Atlas Copco, incluindo FlexiROC D50, D55, D60 e D65, ao passo que a mineração subterrânea é realizada abaixo desse nível. Juntas, produzem cerca de 6,25 Mt/ano.
"Temos o objetivo de 6,25 milhões de toneladas por ano na zona de mineração a céu aberto e 3,75 milhões de toneladas por ano na mina subterrânea, e esperamos atingir isso até 2018 ou 2019. Até agora, o nosso progresso tem sido muito positivo"
Na mina subterrânea RA, grande parte dos progressos até hoje podem ser atribuídos à produtividade e à eficiência da extensa frota da Atlas Copco, incluindo unidades de perfuração Boomer 282, Simba H1354, Boltec 235H, LHD Scooptram ST1030 e também Minetruck MT436B e MT6020.
Na verdade, o progresso está no caminho certo. A empresa desenvolveu operadores com experiência internacional e experiência comprovada e encontra-se agora discutindo ativamente o desenvolvimento de máquinas automatizadas perfuração para produção. A mina acredita que mais mecanização e automatização irá aumentar o nível de segurança e precisão, e, portanto, aumentar a produtividade e tornar toda a operação mais rentável.
Situação de vantagens bilaterais
Não é surpreendente que Jain confia nessa frota em Rampura Agucha, pois tem mais de 30 anos de experiência no trabalho com equipamentos da Atlas Copco em outros locais. Além disso, ele diz que a constante interação e diálogo entre as administrações de ambas as empresas contribuiu para tornar o processo de transição mais suave.
"Temos estado em uma grande curva de aprendizado nos últimos anos, mas agora acho que estabelecemos uma situação de vantagens bilaterais", afirma.
"Pode-se dizer que passamos para o próximo nível e podemos fazer uso das competências um do outro. Logicamente, agora que as máquinas acumularam tantas horas de operação, existem novas questões que precisarão ser tratadas em breve, mas não tenho dúvidas de que a Atlas Copco está equipada para enfrentar esses novos desafios"
Por exemplo, o desgaste do equipamento e a segurança dos operadores são as prioridades mais altas e exigirão estreita colaboração e soluções inovadoras nos próximos anos.
Con Panidis, Chefe de Operações Subterrâneas e Deon Joubert, Chefe de Engenharia, ambos trabalhando na mina subterrânea, defendem o maior uso de sistemas computadorizados como uma forma de garantir a segurança nas minas e também aumentar a produtividade. Outra forma é o treinamento. "A formação dos nossos operadores é um processo interminável, pois as tecnologias são constantemente atualizadas," observa Panidis. Joubert complementa
"Operadores bem treinados são a chave para minimizar o tempo de paralisação e manter a máxima segurança possível"
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