Maliyet düşürme

İki yıl önce yürürlüğe giren yönetmelikler, yumuşak çelik sondaj borularının 400 saatlik ömrünü yalnızca 130'a indirerek patlatma planlarında değişiklikler yapılmasını mecbur kıldı. Doğu Kentucky'deki bu operasyon gibi uygulamalar patlatma deliği çaplarını 6 3/4 inç'e indirdi ve patlatma şekillerini 18 x 18 ft'ten 16 x 16 ft'e indirdi. Ancak uç boyutunun düşürülmesi, uzun yıllar dikkatle yapılan mühendislik hesapları ve bu zemin koşullarında edinilen pratik deneyimlere dayanarak elde edilmiş son derece üretken bir sondaj formülünün tamamen değişmesine neden oldu. Böylece yönetmeliklere uyulduğunda saat başına gereken sondaj çeliği maliyetleri iki katına ve bazı durumlarda üç katına çıktı.

İki yıl önce yürürlüğe giren yönetmelikler, yumuşak çelik sondaj borularının 400 saatlik ömrünü yalnızca 130'a indirerek patlatma planlarında değişiklikler yapılmasını mecbur kıldı. Doğu Kentucky'deki bu operasyon gibi uygulamalar patlatma deliği çaplarını 6 3/4 inç'e indirdi ve patlatma şekillerini 18 x 18 ft'ten 16 x 16 ft'e indirdi. Ancak uç boyutunun düşürülmesi, uzun yıllar dikkatle yapılan mühendislik hesapları ve bu zemin koşullarında edinilen pratik deneyimlere dayanarak elde edilmiş son derece üretken bir sondaj formülünün tamamen değişmesine neden oldu. Böylece yönetmeliklere uyulduğunda saat başına gereken sondaj çeliği maliyetleri iki katına ve bazı durumlarda üç katına çıktı.

Müşteriyle birlikte çalışan Atlas Copco'dan fit başına sondaj çeliği maliyetini makul seviyelere getirmek için bir çözüm bulması istendi. Sondaj borusu patlatma işlemleri arasında çok uzun süre çalışabildiği için en doğrusu, "saat başına sondaj çeliği maliyetini" hesaplamak için toplam sondaj borusu maliyetini borunun takılması ve sökülmesi arasında geçen toplam "hava kompresörü çalışma saatine" bölmekti. Bu da karşılaştırma yapmak için güvenilir ve basit bir referans noktası sağladı.

Paletli büyük patlatma deliği makineleri 5 1/2 inç yumuşak çelik sondaj borulu 7 7/8 inç döner uçlar ile sondaj yaparken kaçış hızı (BV) 6000 fit/dakika (fpm) gibi neredeyse ideal bir değerdi.

Aynı 5 1/2 inç boruya 6 3/4 inç uçlar konduğunda boşluk o kadar azaldı ki BV'yi iki katına çıkararak 12.000 fpm olmasına neden oldu. Hızın artması kum içeren kayaları ezerek aşındırıcı bir malzemeye dönüştürdü ve yumuşak çelik sondaj boruları o kadar şiddetli aşındılar ki 7 7/8 inç delik açtıkları normal ömürleri ile karşılaştırıldığında bunun ancak üçte biri kadar dayanabildiler. Tricone uçlar da bu deliklerde ciddi hasar gördü, uçları çeşitli kum içeren kayalarda ikiye ayrıldı. Sondaj çeliğinin aşınma hızı yeni bir sorunu ortaya çıkardı. Çelik ile platform burçları arasındaki boşluk yüksek hızla genişleyerek tozun kaçabileceği bir çıkış oluşturdu. Makinenin toz kontrol vakumundan kaçma riski vardı Bir makinenin kontrolsüz toz ile çalıştırılması, toz seviyesi sınırlarını aşarak madeni tehlikeye düşürecekti. Bu nedenle bu boşluğun küçük kalması için sondaj çeliğinin sık sık değiştirilmesi gerekiyordu. Sonuçta makineler artık sondaj çeliğini üç kat daha hızlı tüketiyordu. Bunun tek nedeni, uç boyutunun değişmesinden etkilenen fiziksel durumdu.

Atlas Copco'nun doğu ABD'deki kömür bölgesinde 11 eyaletten sorumlu Bölge Satış Müdürü Ron Johnson, deneyimli bir operatör ile kapsamlı bir sondaj denetimi yaptı ve buna hava kompresörü kapasite testi de dahildi. Bu denetim sonucunda küçük boşluk alanından dolayı yeterli kaçış hareketi için çok daha fazla hava gerektiği görüldü. Çözümlerden biri sondaj çeliği çapını azaltmaktı; bunun için 5 1/2 inç çeliği 5 inç ile değiştirdiler. Ancak bu da kendine özgü başka sorunlara neden oldu. 5 inç sondaj çeliği eskisi kadar rijit değildi. Esnediği için sondaj halatında titreşim ve takırdama oluştu. Sondajın verimsiz olması alet ömrünü de kısaltır. Hava sorununa karşılık olarak, hacmi azaltmak için kompresör giriş havasını "kısmak" yerine hem regüle ederek düşürdüler hem de delikteki hava hacmini azaltmak için fazlalık hacmi direkten yukarıya yönlendirdiler. Ne kadar hassas ayar yaparlarsa yapsınlar, kum içeren kayalar hala sondaj çeliklerini aşındırıyordu.

Bu aşamada Johnson TEAMALLOY sondaj çeliği kullanmayı önerdi. Bu test başarılı olursa ABD'nin doğusundaki neredeyse tüm kömür şirketleri TEAMALLOY ile ilgilenecekti. Şu ana kadar durum bunu gösteriyor. Yumuşak çelik yalnızca 130 saat dayanırken; TEAMALLOY sondaj çeliği 300 saat sonunda yeni halinden farksızdı. 400 saate yaklaşıldığında çelik minimum seviyede aşınma belirtileri gösteriyordu. Aşınma kontrollüydü ve tahmin edilebiliyordu, malzemeye gömülü alaşımlı aşınma şeritleri yeni haline göre biraz daha belirgindi. Johnson değişime kadar 500 saati görebileceklerini tahmin ediyordu.

Atlas Copco başarılı bir formül bulmuştu. TEAMALLOY boruları sondaj sırasında daha fazla denge ve mükemmel bir dönüş sağladı. Toz çıkışı durdu. Saat başına sondaj çeliği maliyeti düştü. Üretim arttı. Atlas Copco Secoroc'ın TEAMALLOY sondaj çeliği, ününü hak ediyor. Tüm uygulamalarda, her yerde, her seferinde saat başına çelik maliyetinde yumuşak çelikten önde.