Norveçliler ocakta optimizasyonun nasıl olacağını gösteriyor

Norveç'in merkezinde, Trondheim'ın yaklaşık 400 km kuzeyinde bulunan Akselberg ocağı, yılda 1,8 milyon ton kireçtaşı karbonatı üretmektedir. Bu ürün Avrupa'daki kağıt sektöründe yaygın olarak kullanılmaktadır.

Bu 2,5 km uzunluğunda ve 1,5 km genişliğindeki ocak, 1997 yılında kurulduğundan beri sürekli olarak sondaj ve patlatma alanında üretkenliğini artırdı. Ancak şu anda Brønnøy ekibi üretim sürecindeki her aşamada profesyonel planlama yaparak ve özen göstererek her zamankinden daha iyi sonuçlar alıyor.

Sahadaki Üretim Müdürü Raymond Langfjord şöyle açıklıyor: "Buradaki her şey sondaj ile başlıyor. Bu aşamada hata yaparsak operasyonumuzdaki patlatmadan yüklemeye, kırmaya ve sonunda ürünlerimizin kalitesine kadar her aşamada olumsuz sonuçları olur."

"Vizyonumuz her zaman buradaki kireçtaşından en iyi şekilde yararlanmak yönünde oldu ve bunun için tüm kazma sürecinin optimize edilmesi gerekiyor. Bu nedenle ekipmanlarımızdan en iyi sonuçları almaktan ve bunun operasyonumuzun genel verimliliği üzerindeki etkisini görmekten çok memnunuz."

Sahadaki ekipmanlar Delik Navigasyon Sistemi (HNS), AutoPos işlevi ve ROC Manager (sondaj planı ve raporları oluşturur) özellikleri olan Atlas Copco SmartROC üstten darbeli sondaj makinelerinden oluşmaktadır. HNS ve AutoPos operatörün her seferinde ilk denemede deliği tespit edip doğru açılar ile kelepçeleyebilmesini sağlayan çok önemli işlevlerdir.

Ocakta şu anda bir SmartRig ROC F9C, bir SmartROC T40 ve bir SmartROC T45 olmak üzere üç makine çalışıyor ve 15 m yüksekliğinde basamaklarda sondaj yapıyor. Delikler 10° eğimle açılıyor. 2,8 m yüklü ve 3,5 m boşluklu beş sıra sondaj yapılıyor. Patlayıcıları yerleştirip ateşledikten sonra her patlamada 20.000 - 80.000 ton arası kaya çıkarılıyor ve ocakta ayda ortalama 10 patlama gerçekleştiriliyor.

Sondaj makinelerinde Atlas Copco Secoroc'un T51 sondaj rotları ve 89 mm balistik düğme rotları kullanılıyor ve örtü katmanını delmekte zorlanmıyorlar. Aksine, penetrasyon hızları dakikada 1,8 - 2,5 m arasında ve kayalar nispeten kolayca delinebiliyor. Uçların yalnızca 250 m'de bir tekrar işlenmesi gerekiyor ve tek bir uç 6.000 m'ye kadar dayanabiliyor.

Ancak kayayı delmek kolay olsa da Langfjord patlatmanın zor olduğunu ve paralel deliklerin başarı için çok önemli olduğunu açıklıyor. "Tüm deliklerin doğru derinliğe açıldığından, doğru eğime sahip olduğundan ve kesinlikle paralel olduğundan emin olmamız gerekiyor." diyor. "Ayrıca deliklerin en alt noktaları tam olarak doğru yerde olmalı. En küçük sapma bile patlatma işleminin başarısını olumsuz etkiler. Bu patlamalar büyük bir alana yayıldığında da küçük hatalar büyük sorunlara neden olabiliyor."

Neyse ki operatörler makinelerdeki HNS sistemini AutoPos işlevi ile birlikte kullanarak bu zorlu talepleri karşılayabilmektedir.

Langfjord şöyle devam ediyor: "Her zaman basamağın arkasında bulunan son delik sırası, en önemli sıradır. Bu ana sıradır ve mutlaka doğru olmalıdır. Aksi takdirde geri kalanı olumsuz etkileyecektir.

"HNS ile USB kullanarak ROC Manager'da oluşturulan sondaj planını makineye aktarabiliyoruz ve sistem operatörün makineyi delik konumuna hassas bir şekilde getirebilmesine yardımcı oluyor. Ardından makinenin AutoPos işlevi beslemede doğru eğimi ayarlar ve düğmeye basıldığında ucun zemindeki doğru noktaya temas etmesini sağlar. Operatör sondaja başlar ve ardından otomatik moda geçer. Makine deliğin geri kalanında sondajı kendi kendine gerçekleştirir." Böylece AutoPos işlevi insan hatası riskini minimuma indirir. Hikayenin tamamını Madencilik ve İnşaat bölümünde çevrimiçi olarak okuyun.

Epiroc, 1 Ocak 2018'e kadar "Atlas Copco" ticari markası altında faaliyet gösteriyordu.