Nella parte sud-occidentale della Polonia, KGHM possiede 3 miniere separate di rame/argento con numerose attrezzature Atlas Copco in funzione.
Un fattore essenziale per mantenere operative le miniere è il riconoscimento dei disturbi tettonici o delle discontinuità nel corpo davanti al punto di campionamento. Nel 2009 una delle miniere ha investito in un kit di perforazione completo (carro per carotaggio e materiali di consumo) al fine di rendere le operazioni più efficaci e meno costose, praticando da sola i fori di carotaggio.
Atlas Copco è stata scelta come fornitore per eccellenza, in base alla fama dei suoi prodotti e servizi. È stato consigliato il carro Diamec 262, per via delle condizioni sotterranee e del tipo di lavoro pianificato. Il carro di perforazione è stato modificato in una versione antideflagrante, per soddisfare le normative ATEX relative alle macchine per esplorazione sotterranea usate in miniera. Una confezione di materiali di consumo con ITH serie O e utensili diamantati Excore ha completato la fornitura.
L'esperienza nella perforazione di superficie e sotterranea del caposquadra Jan Jakubowicz lo ha reso il miglior candidato presso la miniera KGHM Rudna per testare e introdurre tale nuova attrezzatura in miniera. All'inizio le apparecchiature e gli strumenti Atlas Copco hanno offerto prestazioni superiori rispetto ai risultati dei contrattisti precedenti. La produzione è salita da 6 m per turno a 15 m per turno. Questo è un risultato eccezionale, dal momento che il tempo effettivo di perforazione è di 3 - 3,5 h per turno, a causa dei lunghi spostamenti sotterranei fino al sito di perforazione.
Un'altra sorpresa positiva per la miniera è stato il consumo delle punte di perforazione. In precedenza era necessario sostituire la punta ogni 100 - 150 m, mentre ora la media per la punta Excore BO 5-7 ECF13 8ww è di 700 m, con una buona velocità di penetrazione di 20 - 25 cm/min in solide formazioni dolomitiche. Il miglior risultato ottenuto con una singola punta Excore 5 - 7 è stato di 1500 m.