SmartROC with HNS paves the way

29 marzo 2016

Ogni giorno, le cave mondiali producono milioni di tonnellate di inerti per una varietà di esigenze industriali mediante perforazione, brillamento e frantumazione, ma non sempre con i risultati migliori per i proprietari. Tuttavia esiste un modo intelligente, facile e redditizio per effettuare questa operazione.

Nel migliore dei casi, l'estrazione in cava è un duro lavoro, ma riuscire a trarne un ricavo può essere persino più duro. Infatti è necessario garantire la conformità a una serie di parametri chiave per operazioni armoniche, e questo non è un compito facile.

Quarry in Norway

Mats Birkestål, Product Manager and quarrying specialist at Atlas Copco’s Surface and Exploration Drilling division, explains: “Quarrying should be seen in terms of one operation, not as a series of individual operations. The problem is that there are still too many quarries that may get good results in only one or maybe two areas and that puts pressure on the bottom line.”

What’s needed, says Birkestål, is to apply a total cost concept from the planning stage right through the operation to the final product. This means that the combination of drilling, blasting, loading, transportation and crushing have to be better synchronized in order to minimize errors and maximize results.

Ad esempio:


  • fori di carica mal posizionati comportano una frammentazione imprevedibile delle rocce brillate
  • dimensioni variabili dei frammenti rocciosi comportano carichi dei camion non uniformi, una maggiore usura del motore e un consumo eccessivo di combustibile
  • frammenti molto grandi influiscono sul rendimento della stazione di frantumazione, rallentando il processo di produzione di inerti al formato richiesto;
  • un flusso irregolare alla stazione comporta un maggiore lavoro del frantumatore, con un conseguente aumento del consumo energetico

Semplicità di navigazione

Lo scopo è quello di ottenere un processo efficiente e regolare dall'inizio alla fine, continua Birkestål, e sostiene che il segreto del successo risiede nella qualità della perforazione. "È questo il momento cruciale in cui tutto deve essere perfetto", afferma. "Se si sbaglia in questo frangente, sarà molto più difficile effettuare le altre operazioni correttamente."

"If you get this part wrong, it will be so much more difficult to get the rest of it right."

Mats Birkestål, Global Product Manager

La tecnologia moderna offerta dagli odierni carri di perforazione come lo SmartROC T45 di Atlas Copco consente anche all'addetto alla perforazione più inesperto di "fare la cosa giusta". Questo carro di perforazione è dotato di dispositivi high-tech come il sistema di navigazione della perforazione (HNS, Hole Navigation System), l'inclinazione automatica, l'apertura della bocca di perforazione e molto altro.

Un tipico scenario di gradonatura comprende 75 fori in cinque file da perforare ad una profondità di 15 m. Per coprire questa zona e rimuovere efficacemente la quantità stimata (circa 31000 tonnellate di roccia), Atlas Copco calcola che un carro di perforazione tradizionale avrebbe bisogno di trapanare otto fori in più rispetto allo SmartROC T45.

La ragione risiede nel fatto che con un carro di perforazione tradizionale, il carico e la spaziatura tra i fori devono essere ridotti per compensare possibili errori di posizionamento e di angolazione, poiché eventuali fori troppo distanti compromettono l'efficacia del brillamento. Con lo SmartROC T45, dotato del sistema di navigazione della perforazione (HNS), il carro individua automaticamente la posizione di ciascun foro con precisione millimetrica ed effettua la perforazione all'inclinazione e alla profondità corrette. Di conseguenza, il modello non ha bisogno di regolazione e la perforazione viene praticata come previsto.

Nessun costo da ridurre

In termini economici, questo livello di affidabilità ha implicazioni impressionanti. Il costo per la perforazione di altri otto fori, o 120 metri di perforazione, corrisponderebbe a circa 600 USD, in base al costo di perforazione media standard di 5 USD per metro. Con 40 brillamenti all'anno, questo costo supplementare sarebbe pari a circa 24000 USD annui, escluso il costo aggiuntivo degli esplosivi. Non solo, le conseguenze di una posizione errata dei fori di perforazione interessano tutte le successive operazioni a valle e sono considerevoli.

Un caso tipico è la cava di calcare di Akselberg, in Norvegia. Qui il proprietario, Brønnøy Kalk AS ha raggiunto un'efficienza totale per tutte le operazioni grazie al suo approccio olistico alla pianificazione come pure alla meticolosa attenzione per ogni dettaglio nel processo di produzione.

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Prima del 1° gennaio 2018, Epiroc operava sotto il nome di "Atlas Copco".

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