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Potenza impressionante: la macchina per perforazione in rimonta Robbins 123RH C di Atlas Copco.
La perforazione più grande del mondo?
6 gennaio 2016
Lo specialista americano nella perforazione in rimonta Raisebor ha stabilito un record nella relativa industria nordamericana, completando quella che è forse la più grande perforazione mai effettuata.
Con un diametro di 8 m e una profondità di 439 m, la nuova galleria di accesso presso la miniera di carbone Numero 7 della Jim Walter Resources in Alabama è una grande opera di ingegneria. Forse è anche la perforazione in rimonta con il diametro più grande al mondo.
Il 7 dicembre 2014, Raisebor, una divisione di Cowin & Company Inc., ha completato la perforazione in rimonta da record utilizzando la macchina dedicata Robbins 123RH C di Atlas Copco, dotata di una testa alesante con sistema di alette multimodulari (MMWS, Multi-Modular Wing System).
Si doveva fornire la miniera di una galleria di servizio e di accesso più vicina alla superficie di lavoro per aumentare l'efficienza. Gli operatori impiegavano circa un'ora per raggiungere la superficie, quindi quasi il 25% di ogni turno di 8 ore veniva perso per lo spostamento.
È stato il terzo progetto di Raisebor dopo l'acquisto della macchina Atlas Copco. I primi due avevano un diametro di 6 m, quindi il nuovo progetto è stato non solo più grande ma anche più complicato. Per iniziare, sulla superficie è stato realizzato un basamento in calcestruzzo massiccio, spesso 9,7 m, prima di procedere alla costruzione della piattaforma per la collocazione della macchina, che ha richiesto la rimozione di 2500 m3 di materiale.
Progettazione del Moose Rick Sidwell, General Manager di Raisebor, ha collaborato con i progettisti Atlas Copco per sviluppare l'enorme testa alesante. "Hanno tenuto in considerazione i miei suggerimenti.
Abbiamo discusso di ciò che doveva essere fatto per migliorarla", afferma. "Abbiamo aggiunto pinze ad alette dove ritenevo fossero necessarie e ho apprezzato la flessibilità dimostrata da Atlas Copco."
"Abbiamo discusso di ciò che doveva essere fatto per migliorarla. Abbiamo aggiunto pinze ad alette dove ritenevo fossero necessarie e ho apprezzato la flessibilità dimostrata da Atlas Copco."
Denominata "The Moose", la testa alesante si basa sull'alesatore più grande esistente nella gamma Atlas Copco. Consiste in un nucleo largo 122 cm e di due alette intermedie larghe 122 cm. Un numero massimo di otto alette esterne aumentano il diametro di taglio a 8 m.
Il design delle alette esterne consente una pulizia efficace della testa. Utilizza pinze Magnum standard su 5 file, accoppiate, a 2,5 cm di distanza. Le alette sono inoltre progettate per essere rimosse in modo da agevolare il trasporto nel sottosuolo e possono essere azionate con un minimo di quattro alette. Raisebor ha scoperto che sei alette era la migliore opzione per mantenere la testa pulita da accumuli di rocce.
Ogni pinza Secoroc di Atlas Copco da 355 mm pesa più di 150 kg. Su un totale di 50 utilizzate durante il progetto, 35 hanno completato il processo. Le altre sono state sostituite per danni causati da un grande blocco di roccia che ne ha rotto la superficie. Tuttavia, le pinze hanno riportato una leggera usura.
Questo sistema multi-modulare è stato utilizzato per aumentare il diametro dell'alesatore Secoroc. Denominato "The Moose", l'alesatore è dotato di pinze Atlas Copco da 355 mm.
Sensazione di potenza
La superficie di taglio era talmente ampia che ad ogni rotazione delle pinze interne, le pinze esterne venivano ruotate 22 volte. L'operatore del carro, James Bass, ha detto che si trattava della macchina per perforazione in rimonta più potente che aveva mai usato. "Ho potuto sentire una potenza e un controllo maggiori, e quando ho effettuato una correzione, il mio intervento veniva quasi anticipato", afferma. "Ho potuto sentire i cambiamenti nella formazione nel momento esatto in cui avvenivano e ho potuto modificare i parametri di perforazione in modo uniforme e secondo necessità."
Secondo il sovrintendente alla perforazione Willy Hicks, la macchina è stata perfetta per l'intera durata del progetto grazie al maggior controllo dei comandi da parte degli operatori, che ha reso più facile il processo.
L'avanzamento medio è stato di 14 cm all'ora, ma le variazioni della formazione hanno reso irregolare la velocità di perforazione. La formazione ha mostrato uno strato sottile di carbone e poi arenaria. In un intervallo di 24 ore, la rimonta è stata aumentata di 2,5-3 m in due turni, poco più del volume stimato (1 m per ogni turno o 2 m al giorno). Per tutta la durata del progetto, l'avanzamento è stato maggiore del previsto.
"Tutto questo ne semplifica l'utilizzo e aumenta la sicurezza dell'operatore. Le fratture ad alto angolo della formazione con le relative variazioni hanno reso difficoltosa l'alesatura."
"Si tratta di un'incredibile attrezzatura", afferma Hicks. "In precedenza abbiamo dovuto spostare la tubazione con un paranco a catena. Ora abbiamo un moderno caricatubi. Trattiene il tubo fino a 138 bar per eseguire la filettatura sul raccordo." Ciò ne semplifica l'utilizzo e aumenta la sicurezza dell'operatore. Le fratture ad alto angolo della formazione con le relative variazioni hanno reso difficoltosa l'alesatura.
"Poiché la testa è così ampia, ho potuto operare contemporaneamente su formazioni dure e tenere", ha spiegato. "Tirando lentamente attraverso di esse, però, ho potuto sentire la variazione della coppia. Il numero di giri e la forza erano costantemente visualizzate sul pannello di controllo inoltre, più che vedere, ho potuto ascoltare e sentire quali regolazioni fossero necessarie." La velocità media della testa è stata di 2,5 giri/min. La spinta media era compresa tra 1,6 kN e 3 kN (kiloNewton) e la coppia era pari o inferiore a 475 kNm.
Prima del 1° gennaio 2018, Epiroc operava sotto il marchio "Atlas Copco".
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