Ottimizzazione dei processi con il supporto dello SmartROC C50

L'azienda a conduzione familiare Max Bögl, fondata a Neumarkt nel 1929, è una delle più grandi imprese di costruzione in Germania. Circa 6.000 persone sono impegnate nei settori dell'edilizia, dell'ingegneria civile, della costruzione stradale, della perforazione di tunnel, dei progetti di infrastrutture, dell'energia eolica e di estrazione delle materie prime. In totale, la flotta di Max Bögl è costituita da circa 1.000 grandi macchine tra cui escavatori, camion ribaltabili, compattatori ecc. L'azienda possiede anche due carri di perforazione COPROD Atlas Copco, un ROC F7 e un nuovo SmartROC C50.

Nell'area di estrazione delle materie prime, Max Bögl è attiva in cave di ghiaia, sabbia e blocchi di roccia dimensionali in tutta le Germania. Lo sviluppo del settore delle cave in Germania è strettamente legato ai progetti per l'edilizia. Gli sviluppi regionali, sociali ed economici influenzano ugualmente il settore edilizione e, di conseguenza, la produzione di materie prime. In Germania, la produzione di materie prime è in costante sviluppo mentre il settore della pietra naturale ha visto un trend di crescita, dovuto alla maggiore domanda di prodotti sostenibili. Per rimanere al passo con questo trend, il gruppo Max Bögl lavora costantemente all'ottimizzazione delle operazioni in cava ed è quindi alla ricerca di attrezzature che migliorino il processi operativi con un'attenzione speciale alla salute e alla sicurezza del personale.

Per quanto riguarda i carri di perforazione, per il gruppo Max Bögl è importante che la macchina sia costituita da componenti di qualità è che sia resistente. Tuttavia, l'obiettivo principalre resta la sicurezza del lavoro e delle persone. Il carro di perforazione deve essere dotato dei più recenti standard di sicurezza ed ergonomia. Infine, tutti i dipendenti, dagli operatori all'ufficio acquisti, sono coinvolti nel processo decisionale per garantire che vengano acquistate solo le attrezzature migliori.

Il responsabile della cava Christoph Zimmermann è convinto che questi requisiti siano soddisfatti dai loro due carri di perforazione COPROD Atlas Copco, un ROC F7 e uno SmartROC C50. Altri vantaggi offerti dalle macchine, secondo il gruppo Max Bögl, sono "la qualità delle aste di perforazione e la longevità della macchina". Utilizzando il ROC F7 per oltre 17 anni, Max Bögl è stata in grado di sperimentare la longevità degli stessi carri di perforazione Atlas Copco. La decisione iniziale di acquistare il ROC F7 con il sistema di perforazione COPROD era stata inizialmente influenzata dalle condizioni geologiche. La roccia fessurata con un alto contenuto di quarzite ha rappresentato una sfida particolare per il processo di produzione, poiché il brillamento e la frantumazione erano direttamente influenzati dai risultati della perforazione. Un altro problema era rappresentato dall'usura eccessiva delle punte di perforazione e l'inceppamento delle aste nel foro. Dopo una dimostrazione del ROC F7 CR, è apparso chiaro che il sistema COPROD avrebbe potuto risolvere questi problemi praticando fori di qualità con usura ridotta delle aste e delle punte di perforazione.

Pertanto, le aspettative per la nuova macchina erano molto alte. Finora lo SmartROC C50 è stata in grado di rispettarle poiché ha dimostrato di essere un carro di perforazione di alta qualità, robusto e compatto con molti vantaggi.

"Il sistema COPROD è semplicemente ideale per le nostre condizioni di roccia con un elevato contenuto di quarzo. Inoltre, siamo anche entusiasti della nuova tecnologia ed elettronica dello SmartROC C50", ha dichiarato il Sig. Zimmermann. Questo aspetto è particolarmente importante poiché i carri vengono utilizzati in tre cave differenti con formazioni geologiche impegnative come gneiss o granito.

• COPROD 76
• Punte balistiche da 95 mm
• Profondità dei fori da 15 a 33 m
• 250-350 m metri di perforazione per turno
• Consumo di combustibile di 0,53 litri al metro

L'attenzione alla "sostenibilità" di Max Bögl è supportata anche dall'utilizzo dello SmartROC C50. Il consumo di combustibile è stato ridotto notevolmente, riducendo le emissioni di gas di scarico e i costi operativi a lungo termine. Gli operatori beneficiano dell'intuitivo sistema di controllo Atlas Copco e del design ergonomico. Con questi vantaggi, la soddisfazione sul lavoro dell'operatore è stata aumentata insieme alla produttività in tutte le operazioni.