Spuntare tutte le caselle
La sperimentazione di un nuovo prototipo di carro di perforazione frontale in un ambiente di estrazione reale è sempre stato un enorme impegno - se non un grande rischio - per le due aziende Epiroc e OroValle Minerals. La sperimentazione è iniziata oltre un anno fa e le due parti hanno registrato interessanti successi, per la maggior parte positivi, talvolta negativi, tuttavia sicuramente un modello di partnership che dovrebbe essere emulato più spesso. Ma se si analizza il tutto, ne è valsa la pena? Facciamo il resoconto partendo dall'inizio del test.
Come qualsiasi altra attività, l'esercizio di una miniera è una "lotteria" e le attività di oro e rame di OroValle Minerals nel nord della Spagna, non sono differenti. L'attuale strategia e l'obiettivo dell'azienda è quello di migliorare la produttività e il contenuto di qualità minerale; grande risultato considerate le sfide delle miniere, inclusa la geologia complessa in cui la qualità geotecnica della roccia cambia in pochi metri e il fatto che la miniera è già stata sfruttata per molti anni.
Persino con fattori esterni quali i prezzi dei minerali attualmente registrati a proprio favore - In realtà, sia l'oro che il rame sono molto forti con l'oro in aumento del 6,5% di anno in anno e il rame in aumento del 15% in un anno. Tuttavia, OroValle Minerals, o effettivamente qualsiasi operazione di estrazione mineraria, non può considerarsi realizzata o addirittura distolta dalla sperimentazione di una nuova macchina, anche se si tratta di un carro di perforazione più resistente e più intelligente.
"Una delle cose che mi preoccupava maggiormente era se potevamo far raggiungere alla macchina le prestazioni delle quali era capace. Inoltre che i nostri operatori venissero formati per il livello richiesto da una macchina come questa," racconta Jose Luis Conde, attuale Chief of Continuous Improvement & Quality, ma che è stato Production Manager di OroValle quando parla della sperimentazione iniziata nel 2016 e dell'arrivo finale della macchina nel mese di aprile 2017.
Continua: "Abbiamo dovuto assicurarci che la macchina fosse adatta per la nostra miniera e che contribuisse effettivamente a migliorare gli aspetti principali quali produttività e sicurezza. Dopo tutto, gli operatori dovevano essere formati, occorreva apprendere nuovi modi di fare le cose e la macchina di prova doveva diventare parte della nostra normale flotta e lavorare all'interno di un ambiente impegnativo. Tutto questo richiede tempo."
Per quanto riguarda Epiroc, il produttore è dovuto passare dalle parole ai fatti e impegnarsi a garantire le migliori prestazioni del nuovo Boomer S2. Questo è uno dei carri di perforazione frontali per tunnel e miniere più piccoli dell'azienda e che sarebbe stato messo alla prova alla OroValle lavorando nella perforazione di sviluppo e nell'imbullonatura del tetto. Un compito arduo per qualsiasi carro di perforazione. Nessuna pressione, quindi.
Non c'è dubbio che un progetto come questo richieda tempo e pianificazione. Alejandro Barrera, un operatore della perforazione con molti anni di esperienza nel settore, è stato scelto da OroValle per essere formato da Epiroc sul nuovo carro di perforazione. Con l'intento che una volta completata la formazione, avrebbe provveduto a formare gli altri operatori di OroValle supportato da Epiroc. "Abbiamo scelto cinque operatori da addestrare; quelli che abbiamo considerato avevano il miglior profilo da abbinarsi alla macchina." Barrera spiega che la miniera lavora per tre turni di 7 ore al giorno con cinque squadre su ogni turno: "L'idea era che ogni turno avrebbe avuto almeno un operatore in grado di lavorare sul carro S2 in qualsiasi momento."
Qual è stata la sua esperienza quando si è trattato di formare gli operatori? "È stato molto interessante. Gli assistenti alla perforazione che erano quelli più giovani, hanno trovato più facile la formazione. credo forse perché non avevano trascorso anni a lavorare già su altre macchine e non avevano quindi abitudini da cambiare. I più giovani certamente lo hanno trovato più facile da assorbire quando si è trattato del sistema di automazione" dichiara riferendosi al Rig Control System (RCS), che è una delle caratteristiche principali del Boomer S2.
