7 aprile 2023
Nel centro della Svezia, nella cittadina di Garpenberg, si sviluppa un'ampia area mineraria. Situata a una profondità di 1.510 metri, si tratta della più antica area mineraria della Svezia ancora in funzione, gestita da Boliden, partner storico di Epiroc. Qui si estraggono minerali complessi contenenti zinco, piombo, argento, rame e oro.
Nel 2014 Boliden ha avviato un progetto di automazione per rendere la miniera di Garpenberg più affidabile a livello operativo, ecologico ed economico.
Una delle sfide del progetto riguardava le frequenti sostituzioni delle punte di perforazione, sia in termini di sicurezza per gli operatori, sia di efficienza complessiva delle attrezzature, che rappresentavano un problema per le implementazioni dei sistemi di automazione e di controllo a distanza.
La riduzione del numero di sostituzioni delle punte era fondamentale per allontanare gli operatori dalle aree pericolose, ma avrebbe anche contribuito ad aumentare la produzione grazie a un minor numero di interruzioni per metro perforato. Il trasferimento degli operatori nella sala di controllo avrebbe consentito loro di gestire più carri di perforazione contemporaneamente e di continuare a perforare durante le pause.
"Boliden si propone di aumentare il livello di automazione a lungo termine, in modo che gli operatori possano gestire più carri contemporaneamente e mantenere le macchine in funzione durante i cambi di turno. La sostituzione delle punte di perforazione richiede molto tempo e rappresenta un rischio per la sicurezza dei nostri operatori. Volevamo trovare una punta di perforazione che ci permettesse di perforare più metri rispetto a una punta standard, consentendoci di tenere gli operatori nella sala di controllo per periodi di tempo più lunghi. Il nostro obiettivo finale è quello di aumentare la produzione."
"Epiroc e Boliden hanno avviato un progetto di collaborazione a Garpenberg con l'obiettivo di aumentare e ottimizzare l'utilizzo delle funzioni di automazione dei Boomer. Un altro obiettivo del progetto era introdurre l'utilizzo del telecomando. A un certo punto del progetto ci si è resi conto che le frequenti sostituzioni delle punte in alcune parti della miniera non solo erano problematiche per la nostra attività, ma costituivano un vero e proprio problema. La Powerbit X di Epiroc è stata proposta per essere inclusa nel progetto con l'obiettivo di durare per un'intera perforazione. Inizialmente c'era un po' di scetticismo sulla durata della punta, ma abbiamo creduto che la tecnologia delle punte diamantate fosse la scelta giusta per vincere questa sfida."
Le prove sono iniziate nel maggio 2022 e sono proseguite nei quattro mesi successivi. Durante questo periodo Epiroc ha equipaggiato costantemente uno dei carri di perforazione utilizzati per lo sviluppo della flotta Boliden con Epiroc Powerbit X. Oltre alle punte, Epiroc ha fornito anche la batteria di perforazione compatibile Epiroc SR35, che comprende aste, fioretti, raccordi e alesatori per ottimizzare le prestazioni del sistema.
Durante tutta la prova i tecnici e gli ingegneri applicativi di Epiroc hanno supportato il team di progetto del cliente. Dopo aver acquisito maggiori informazioni sulle condizioni della roccia nella miniera di Garpenberg, sono state apportate migliorie al prodotto per aumentare le prestazioni delle punte.
"Le prove sono andate molto bene e i risultati hanno superato le nostre aspettative. Abbiamo perforato più metri di quanto sperato e abbiamo quasi eliminato le sostituzioni delle punte durante il turno dell'operatore. Powerbit X di Epiroc ci offre davvero l'opportunità di continuare il nostro percorso verso l'automazione, spostando l'operatore dall'area di perforazione alla sala di controllo."
"Abbiamo scelto un'area in cui è molto difficile perforare sia con la Powerbit X di Epiroc che con una punta standard con cui solitamente perforiamo. Per documentare il test abbiamo posizionato una videocamera GoPro nella parte superiore del carro di perforazione. Il risultato complessivo è stato positivo e quando abbiamo utilizzato Powerbit X non abbiamo dovuto sostituire la punta durante tutta la perforazione. In questo modo non dovevo entrare e uscire dalla cabina durante il turno e il mio lavoro è diventato più sicuro. Un altro vantaggio consiste nel fatto che è possibile trasportare facilmente due punte di perforazione nelle tasche sino al turno, invece di trasportare i cesti per punte come facciamo di solito e la rettifica non è più necessaria."
Il progetto di collaborazione è stato proficuo per entrambe le società e la Powerbit X di Epiroc non ha solo perforato una parete, ma è stata in grado di perforare diverse pareti durante le prove, superando tutte le aspettative.
I test hanno aiutato Boliden a comprendere meglio come le prestazioni delle punte di perforazione possono accelerare e supportare l'implementazione dell'automazione nelle applicazioni di perforazione in galleria. Epiroc ha acquisito le conoscenze necessarie per sviluppare ulteriormente la tecnologia PCD come soluzione per le rocce più difficili e per soddisfare le esigenze dei clienti in materia di automazione e funzionamento a distanza.
Le due società intendono continuare a collaborare insieme nel percorso di automazione della miniera di Garpenberg.
Questa testimonianza del cliente è disponibile anche in formato video. Guardate qui di seguito.
Per ulteriori informazioni, contattare:
Strategic Business Development Manager presso Epiroc Rock Drilling Tools.
E-mail :
jonas.falkestrom@
Project Manager - Brand Communication presso Epiroc Rock Drilling Tools
E-mail: sandra.almqvist@epiroc.com
