Ottimizzazione nelle cave, i norvegesi indicano la strada

La cava Akselberg nella Norvegia centrale, circa 400 km a nord di Trondheim, produce annualmente circa 1,8 milioni di tonnellate di carbonato di calcare, un prodotto ampiamente utilizzato nell'industria cartaria europea.

Istituita nel 1997, questo scavo lungo 2,5 km e largo 1,5 km ha costantemente migliorato la sua produttività nelle operazioni di perforazione e brillamento. Oggi, tuttavia, il team Brønnøy sta ottenendo i migliori risultati di sempre grazie ad una pianificazione professionale e alla meticolosa attenzione posta in ogni fase del processo di produzione.

Come spiega Raymond Langfjord, direttore della produzione presso il sito: "Qui tutto inizia con la perforazione. Se questa operazione non viene eseguita correttamente, ci sono conseguenze in ogni altra fase delle operazioni - dal brillamento e il carico alla frantumazione e, infine, alla qualità dei nostri prodotti."

"Il nostro obiettivo è sempre stato quello di utilizzare qui il calcare in maniera ottimale e ciò richiede l'ottimizzazione dell'intero processo di scavo. Ecco perché siamo molto felici di ottenere i risultati migliori con le nostre attrezzature e vedere l'effetto conseguente sull'efficienza totale della nostra operazione."

L'attrezzatura nel sito comprende carri di perforazione fuori foro SmartROC di Atlas Copco completi di sistema di navigazione della perforazione (HNS, Hole Navigation System), funzione AutoPos e ROC Manager, che creano piani di perforazione e report. HNS e AutoPos insieme rappresentano le funzioni principali che consentono all'operatore di localizzare e innestare il foro con angolazioni accurate, fin dalla prima volta.

Nella cava sono operativi tre carri - uno SmartRig ROC F9C, uno SmartROC T40 e uno SmartROC T45 - che eseguono perforazioni su gradoni alti 15 m. I fori sono praticati con una inclinazione di 10°. Vengono perforate cinque file con un carico di 2,8 m e una spaziatura di 3,5 m. Dopo la carica e l'esplosione, con ciascun brillamento vengono rimosse da 20000 a 80000 tonnellate di roccia con una media di 10 brillamenti al mese.

I carri utilizzano aste di perforazione T51 e punte a bottoni balistici da 89 mm di Atlas Copco Secoroc in grado di perforare il terreno di copertura senza alcun problema. Al contrario, la roccia è relativamente facile da perforare con velocità di 1,8 - 2,5 m al minuto. Le punte devono solo essere rettificate ogni 250 m e, nel migliore dei casi, una punta può durare fino a 6000 m.

Ma se la roccia è facile da perforare, Langfjord spiega che è più difficile da brillare e che fori paralleli sono fondamentali per eseguire le operazioni con successo. "Dobbiamo essere certi che tutti i fori vengano perforati alla profondità corretta, con la giusta inclinazione e che siano paralleli", afferma. "Inoltre, i fondi dei fori devono essere posizionati nel punto giusto. Una qualsiasi deviazione, anche minima, compromette il successo del brillamento. E poiché queste operazioni vengono eseguite in aree molto ampie, piccoli errori possono causare grandi problemi."

Fortunatamente, gli addetti alla perforazione sono in grado di soddisfare le richieste più impegnative utilizzando il sistema HNS insieme alla funzione AutoPos.

"L'ultima fila di fori, che si trova sempre nella parte posteriore del gradone, è la più importante", continua Langfjord. "SI tratta della fila principale e deve essere corretta. In caso contrario, verrà compromesso tutto il resto."

"Con il sistema HNS possiamo importare il piano di perforazione creato in ROC Manager utilizzando un dispositivo USB; il sistema aiuta l'operatore a spostare il carro nella posizione precisa del foro. La funzione AutoPos del carro imposta quindi l'inclinazione corretta della slitta, assicurando che la punta andrà a colpire il punto giusto sul terreno con il solo tocco di un pulsante. L'operatore inizia la perforazione passando poi semplicemente alla modalità automatica, mediante la quale il carro esegue la perforazione del foro autonomamente." In questo modo la funzione AutoPos riduce al minimo il rischio di errore umano. Leggi la storia completa in Mining and Construction online.

Prima del 1° gennaio 2018, Epiroc operava sotto il marchio "Atlas Copco".