Ecco come sarà automatizzata la miniera più antica della Svezia
Un ambiente di lavoro migliore, una maggiore sicurezza e una maggiore produttività sono tre vantaggi che Boliden Garpenberg ha ottenuto con l'aiuto di perforatrici controllate a distanza. "L'automazione ci aiuta ad aumentare la produzione e la sicurezza", afferma Jenny Gottardsson, General Manager.
Una luce verde lampeggia sul soffitto a 1.200 metri sotto terra. Sono presenti ovunque nella miniera. Si tratta dei punti di accesso WiFi che collegano le macchine nel pozzo della miniera con la sala di controllo.
L'intera miniera di Garpenberg, la più antica ancora attiva in Svezia, è diventata digitale per aumentare l'automazione operativa.
Proseguiamo ancora un po' in auto e raggiungiamo la perforatrice Sofia, che è controllata a distanza. Il pozzo in cui Sofia effettua le perforazioni è pieno d'acqua ed è recintato.
"Un importante vantaggio del controllo remoto è l'ambiente di lavoro. Non è necessario essere seduti in una macchina qui, ma è possibile restare in ufficio con un caffè e dei colleghi", afferma Max Herlitz, Production Supervisor di Boliden Garpenberg.
L'intera miniera di Garpenberg, la più antica ancora attiva in Svezia, è diventata digitale per aumentare l'automazione operativa.
Proseguiamo ancora un po' in auto e raggiungiamo la perforatrice Sofia, che è controllata a distanza. Il pozzo in cui Sofia effettua le perforazioni è pieno d'acqua ed è recintato.
"Un importante vantaggio del controllo remoto è l'ambiente di lavoro. Non è necessario essere seduti in una macchina qui, ma è possibile restare in ufficio con un caffè e dei colleghi", afferma Max Herlitz, Production Supervisor di Boliden Garpenberg.
L'automazione garantisce una miniera più sicura
Altri due vantaggi notevoli dell'automazione sono la capacità di aumentare le percentuali di produzione e di migliorare contemporaneamente la sicurezza.
Boliden Garpenberg mira ad aumentare la produzione da 2,5 milioni di tonnellate a 3 milioni di tonnellate di minerali all'anno.
"Vogliamo raggiungere questo ritmo di produzione entro due anni", afferma Jenny Gottardsson, General Manager.
"L'automazione ci aiuta ad aumentare la sicurezza e la produttività, in modo da poter competere con altre miniere di tutto il mondo. Abbiamo fatto molta strada con l'automazione in alcune aree come il caricamento, ma la perforazione è un collo di bottiglia su cui stiamo lavorando ora con Epiroc".
Boliden Garpenberg mira ad aumentare la produzione da 2,5 milioni di tonnellate a 3 milioni di tonnellate di minerali all'anno.
"Vogliamo raggiungere questo ritmo di produzione entro due anni", afferma Jenny Gottardsson, General Manager.
"L'automazione ci aiuta ad aumentare la sicurezza e la produttività, in modo da poter competere con altre miniere di tutto il mondo. Abbiamo fatto molta strada con l'automazione in alcune aree come il caricamento, ma la perforazione è un collo di bottiglia su cui stiamo lavorando ora con Epiroc".
Nella miniera ci sono sei carri di perforazione Simba E7C. Cinque sono di proprietà di Boliden e uno è stato noleggiato. Tutti i carri hanno nomi femminili: Maria, Sofia, Molly, Julia, Lisa e Alva.
Tutti i carri di perforazione sono stati convertiti per l'uso con controllo remoto
Finora, solo Sofia può essere controllata a distanza. La tecnologia è utilizzata da tre anni, ma è stata resa possibile grazie all'installazione di un dispositivo di sostituzione delle punte di perforazione su Sofia nell'autunno del 2017.
"Convertiremo tutti i carri di perforazione per l'uso in remoto. Molly sarà la prossima. Quest'estate abbiamo ottenuto un nuovo Simba di Epiroc con una perforatrice Colp 2550 UX che fornisce fori più dritti e una maggiore penetrazione nella perforazione. Ciò significa che saremo in grado di praticare meno fori e fori più grandi, risparmiando tempo", afferma Max Herlitz.
La miniera si trova anche nelle fasi iniziali di spostamento dei carri tra le linee in remoto con l'ausilio dell'elettricità. Ciò significa che gli operatori non devono scendere e spostare le macchine manualmente ogni volta.
L'ambiente degli uffici sotterranei è stato inaugurato due anni fa. Sono disponibili sale conferenze, macchine per il caffè, TV interna e servizi igienici.
"Convertiremo tutti i carri di perforazione per l'uso in remoto. Molly sarà la prossima. Quest'estate abbiamo ottenuto un nuovo Simba di Epiroc con una perforatrice Colp 2550 UX che fornisce fori più dritti e una maggiore penetrazione nella perforazione. Ciò significa che saremo in grado di praticare meno fori e fori più grandi, risparmiando tempo", afferma Max Herlitz.
La miniera si trova anche nelle fasi iniziali di spostamento dei carri tra le linee in remoto con l'ausilio dell'elettricità. Ciò significa che gli operatori non devono scendere e spostare le macchine manualmente ogni volta.
L'ambiente degli uffici sotterranei è stato inaugurato due anni fa. Sono disponibili sale conferenze, macchine per il caffè, TV interna e servizi igienici.
"Non è necessario sedersi in un ambiente rumoroso"
Le macchine di caricamento e i carri di perforazione sono controllati da un telecomando all'interno della sala di automazione. L'istruttore di perforazione Johnny Gäfvert controlla la perforatrice Sofia.
"La cosa migliore del lavorare qui rispetto a quando ci si trova nella macchina è che non è necessario stare seduti in un ambiente rumoroso tutto il giorno "
La roccia in cui Sofia pratica la perforazione è così buona che Johnny deve intervenire raramente. Reclinato su una sedia da ufficio, monitora la perforatrice e può ingrandire diverse parti della macchina per esaminare tutti i dettagli, fino all'etichetta sui tubi flessibili. In un'altra schermata, i dati di produzione vengono raccolti utilizzando l'applicazione Certiq. "Una volta convertiti più carri per il controllo remoto, un operatore sarà in grado di monitorare più impianti contemporaneamente, aumentando l'efficienza", afferma Max Herlitz.
Il controllo remoto consente di ridurre le interruzioni durante il brillamento
L'obiettivo per il futuro è anche essere in grado di gestire la stazione 24 ore su 24. Quando tutte le perforazioni vengono gestite a distanza, non è più necessario interrompere la produzione durante le esplosioni alle quattro del mattino e alle quattro del pomeriggio. "Ogni giorno, si perdono sei ore tra un turno e l'altro. Vogliamo che le macchine siano in grado di funzionare 24 ore su 24" al giorno, afferma Max Herlitz.
