23 ottobre 2021
La cava di Whatley nel Somerset, Inghilterra, ha vasti giacimenti di calcare, che forniscono materiali da costruzione per una nutrita platea di clienti. La cava è di proprietà di Hanson UK, società dell'HeidelbergCement Group. Le operazioni quotidiane di perforazione e brillamento, tuttavia, sono state subappaltate a EPC Groupe UK.
"Eseguiamo le operazioni di perforazione e brillamento sul terreno a Whatley, contrassegnando i fori per la roccia sul terreno", afferma Dave Bridge, National Operations Manager di EPC Groupe.
EPC Groupe UK è una filiale di una multinazionale francese attiva nel settore degli esplosivi commerciali e dei servizi di perforazione e brillamento. A Whatley, questo include servizi come lavori di mina, progettazione dell'esplosione, perforazione e consegna di esplosivi con i carri di perforazione di superficie SmartROC e FlexiROC forniti da Epiroc.
“Possiamo operare sei giorni alla settimana, lavorando mediamente nove ore al giorno. Ma cerchiamo di sfruttare il più possibile la luce del giorno. Quindi, in estate, a volte siamo operativi dalle 5 del mattino alle 8 di sera. Non abbiamo turni, c'è un solo operatore per carro", afferma Bridge.
Sebbene l'attività di Whatley sia una delle più grandi nel Regno Unito, non è sufficiente per garantire la piena automazione e il controllo remoto dei carri, ma c'è ancora un elevato livello di automazione nel processo di perforazione e brillamento. EPC Groupe utilizza i droni per mappare la cava, fornendo le posizioni dei fori di perforazione che vengono caricate sui carri di perforazione e informazioni su angoli e profondità. "Gli operatori lavorano in loco, per motivi di sicurezza e per alcune decisioni pratiche che sono necessarie di volta in volta", afferma Bridge.
Il livello di efficienza e l'utilizzo dei macchinari portano inevitabilmente all'usura dei carri, rendendo le segnalazioni di guasti, la manutenzione e le riparazioni rapide fondamentali per garantire un funzionamento regolare.
"I nostri operatori sono sempre stati più interessati alla perforazione che alla compilazione di lunghi report sui guasti. In passato usavamo i registri cartacei, poi abbiamo provato una soluzione digitale sviluppata internamente. Che però non ha soddisfatto le nostre aspettative", afferma Bridge.
L'incontro con My Epiroc
Sviluppata da Epiroc e lanciata nel 2019, è una soluzione digitale indipendente dalla piattaforma che include strumenti per la segnalazione collaborativa dei guasti. Nel novembre 2019, EPC Groupe ed Epiroc hanno iniziato a collaborare per risolvere il problema della segnalazione dei guasti presso il sito di Whatley, utilizzando My Epiroc come strumento per gli operatori.
Un'esecuzione pilota con un solo operatore è stata rapidamente ampliata per includere tutti gli operatori in loco. "L'abbiamo inizialmente affidata al nostro perforatore più esperto. E quando abbiamo visto che era facile da usare - questa era la cosa più importante per me - abbiamo coinvolto gli altri operatori. È stata una vera e propria svolta ed è proprio quello che ci serviva. Inoltre, la possibilità di scattare foto dei componenti danneggiati e allegarle ai rapporti è fantastica, perché consente al destinatario di identificarli immediatamente. A volte un'immagine vale davvero più di mille parole", dice Bridge.
Sono molto importanti anche la facilità d'uso e il fatto che il report sia subito inserito a sistema e raggiunga le persone interessate. Quindi, ad esempio, è possibile decidere se effettuare una riparazione immediata o aspettare l'intervento di manutenzione regolare programmata. Le parti necessarie possono essere ordinate all'istante. "Il perforatore sa che quando preme il pulsante, qualcuno vedrà il report. In fin dei conti, è anche nel loro interesse mantenere le cose in funzione, poiché abbiamo un bonus per il raggiungimento degli obiettivi," afferma Bridge.
Le segnalazioni tempestive dei guasti tramite My Epiroc hanno ridotto considerevolmente i tempi di fermo macchina presso la cava di Whatley. "L'anno scorso abbiamo perso 17 giorni di produzione a causa di guasti. Quest'anno abbiamo registrato solo 5,5 giorni: un miglioramento eccezionale! I tempi di fermo sono davvero onerosi.
"L'anno scorso abbiamo perso 17 giorni di produzione a causa di guasti. Quest'anno abbiamo registrato solo 5,5 giorni: un miglioramento eccezionale! I tempi di fermo sono davvero onerosi."
EPC Groupe è così soddisfatta dello strumento My Epiroc che ha iniziato a implementarlo anche in altri siti nel Regno Unito, da sud a nord.
"Fare la stessa cosa con tutti è molto più efficiente. Abbiamo bisogno di un sistema che ci fornisca informazioni a portata di mano per qualsiasi problema che potrebbe compromettere la sicurezza del nostro personale e delle nostre risorse o l'efficienza delle operazioni di perforazione. Credo che My Epiroc ci abbia permesso un enorme aumento di produttività e una riduzione dei tempi di fermo macchina, oltre a garantire che il nostro personale possa lavorare in sicurezza, ogni giorno", afferma Bridge.
EPC Groupe ha iniziato ad aggiungere altre funzioni al proprio strumento My Epiroc, compreso un foglio di passaggio di consegne digitale da utilizzare quando un altro operatore assume il controllo del carro. "Poter confrontare in modo rapido e semplice lo stato della macchina con quello del foglio aumenta la sicurezza e anche la responsabilità. Se usi il carro di perforazione di qualcun altro, devi prendertene cura", afferma Dave Bridge.
Altre idee per il futuro includono l'ulteriore uso dei dati telematici della macchina, già fortemente integrati nello strumento My Epiroc attraverso la soluzione di monitoraggio della flotta Certiq. In questo modo gli operatori avranno una visione più approfondita e potranno lavorare in modo ancora più efficiente.
