SmartROC with HNS paves the way
Jeden Tag produzieren die Steinbrüche der Welt durch Bohren, Sprengen und Zerkleinern Millionen von Tonnen Steinaggregat für viele industrielle Anforderungen – nicht immer mit den besten Ergebnissen für die Besitzer. Es gibt jedoch eine intelligente, einfache und profitable Weise, solche Arbeiten durchzuführen.
Der Gesteinsabbau ist immer ein hartes Geschäft, und Profit daraus zu schlagen ist noch härter. Grund dafür ist, dass hier verschiedene wichtige Parameter gut zusammenarbeiten müssen – keine einfache Aufgabe.
Mats Birkestål, Product Manager and quarrying specialist at Atlas Copco’s Surface and Exploration Drilling division, explains: “Quarrying should be seen in terms of one operation, not as a series of individual operations. The problem is that there are still too many quarries that may get good results in only one or maybe two areas and that puts pressure on the bottom line.”
What’s needed, says Birkestål, is to apply a total cost concept from the planning stage right through the operation to the final product. This means that the combination of drilling, blasting, loading, transportation and crushing have to be better synchronized in order to minimize errors and maximize results.
- Schlecht positionierte Sprenglöcher führen zu unvorhersehbarer Zersplitterung des gesprengten Gesteins
- Die schwankende Größe der Gesteinsbrocken führt zu ungleichmäßigen Truck-Ladungen, höherem Motorverschleiß und übermäßigem Kraftstoffverbrauch
- Übergroße Fragmente beeinflussen den Durchsatz am Brecher und verlangsamen den Prozess der Produktion von Aggregat der gewünschten Größe;
- Wegen des ungleichmäßigen Durchflusses an der Station muss der Brecher intensiver arbeiten, was den Energieverbrauch steigert
Ziel ist ein durchgehend effizienter, reibungsloser Prozess, sagt Birkestål, und erklärt, dass der Schlüssel zum Erfolg in der Qualität der Bohrungen liegt. „Das ist der entscheidende Punkt, an dem wir alles richtig machen müssen“, sagt er. „Wird hier etwas falsch gemacht, wird es viel schwieriger, den Rest richtig zu machen.“
"If you get this part wrong, it will be so much more difficult to get the rest of it right."
Die moderne Technologie aktueller Bohrgeräte von Atlas Copco, wie der SmartROC T45, ermöglicht es selbst unerfahrenen Bedienern, alles „richtig zu machen“. Die Bohranlage ist vollgepackt mit High-Tech-Geräten wie HNS (Hole Navigation System), automatischer Neigungssteuerung, Collaring usw.
Ein typisches Szenario besteht aus 75 Bohrungen in fünf Zeilen bis zu einer Tiefe von 15 m. Um diese Fläche abzudecken und effektiv die geschätzte Abraummenge (ca. 31.000 Tonnen Gestein) zu entfernen, schätzt Atlas Copco, dass ein herkömmliches Bohrgerät über acht Löcher mehr als die SmartROC T45 bohren müsste.
Grund dafür ist, dass bei konventionellen Bohrgeräten die Last und der Abstand zwischen den Bohrungen reduziert werden müssen, um mögliche Fehler bei der Positionierung und falsche Winkel auszugleichen, da zu weit voneinander entfernte Löcher die Wirksamkeit der Sprengung beeinträchtigen können. Mit der SmartROC T45 mit HNS (Hole Navigation System) bestimmt das Gerät automatisch die Position der einzelnen Bohrungen mit höchster Genauigkeit und bohrt bei korrekter Neigung und Tiefe. Entsprechend muss das Muster nicht angepasst werden und wird wie geplant gebohrt.
Die Kosten für die Bohrung acht weiterer Löcher oder von 120 m Bohrlänge kommen auf rund USD 600, basierend auf typischen durchschnittlichen Bohrkosten von USD 5 pro Meter. Bei 40 Sprengungen pro Jahr belaufen sich diese zusätzlichen Kosten auf ca. USD 24.000 pro Jahr, ohne die Zusatzkosten für den Sprengstoff. Zudem wirken sich fehlerhaft angeordnete Bohrungen beträchtlich auf alle späteren Operationen aus.
Ein typischer Fall ist der Akselberg-Kalksteinbruch in Norwegen. Hier hat der Eigentümer Brønnøy Kalk AS durch seinen ganzheitlichen Ansatz in der Planung und mit viel Liebe zum Detail in der Produktion eine hervorragende Betriebseffizienz erreicht.
Lesen Sie die ganze Geschichte online in Bergbau und Bauwesen.Epiroc lief unter dem Namen „Atlas Copco“ bis zum 1. Januar 2018.
