Problem solvers at the Doha Metro

14. Juni 2016

Ingenieure nutzen bei der Arbeit an der neuen Super-U-Bahn in Doha, der Hauptstadt von Katar, eine Technik aus der Welt der Oberflächenbohrung, um ein häufiges Problem im Untergrund zu lösen.
Images for Doha Metro case story

Compact and powerful: The FlexiROC T20 R drilling dewatering holes in the confined space of the Green Line tunnel.

The first construction phase of the new Doha Metro is progressing according to plan as three of the four tunnels in the network begin to take shape.
The Green Line, also known as the Education Line, was one of the first projects to get under way. It consists of twin tubes running into Doha from the south before bearing off westwards, through the university district, and on to the Al Rayyan sports stadium.
This is also the line that will transport many thousands of football fans to and from the stadium during the FIFA world Cup in 2022.
Like all of the tunnels in the system, the Green Line has an inner diameter of 6.17 m and a total underground length of 37 km (2 x 18.5 km). It is also being driven at a depth of about 20 m through soft rock – a mix of Simsima limestone, Midra shale and Rus formations.
Der Fortschritt ist im Zeitplan, aber es dringt ständig Grundwasser in die Tunnel ein, was eine große Herausforderung für die Ingenieure darstellt, nicht zuletzt an den Verbindungsstellen der vielen Notfallpassagen entlang der Strecke.
Diese Passagen, die 10 m bis 15 m lang sind und mit Minibaggern erstellt werden, können erst mit den Haupttunneln verbunden werden, wenn der umliegende Grund gründlich entwässert ist – eine Aufgabe, die spezielle Bohrtechnik und Know-how erfordert.
Die Arbeit ist schwierig, wird aber erfolgreich durch den Auftragnehmer PSH JV, ein Joint Venture der Porr Bau GmbH aus Österreich, der Saudi Binladin Group aus Saudi-Arabien und der Hamad Bin Khalid Contracting (HBK) aus Katar, erledigt.
Ferenc Lavicska, Werkleiter von PSH JV, sagte M&C: „Hier liegt der Schwerpunkt auf Qualität, Zuverlässigkeit, Sicherheit und Nachhaltigkeit. Auf der Suche nach einem Weg, das Wasserproblem bei den Kreuzpassagen zu lösen, brauchten wir also eine optimale Lösung.“

"The equipment is very effective and robust which is necessary for this application. "

Ferenc Lavicska, Plant Manager, PSH JV

Das richtige Material

Verschiedene Lösungen wurden ausgewertet, bevor die Vertragspartner sich auf die einigten, die sie als optimal empfanden: FlexiROC T20 R-Bohranlagen mit Symmetrix-Bohrsystem und technischem Rund-um-die-Uhr-Support, alles von Atlas Copco bereitgestellt.
„Beim Auswahlverfahren hatten wir eine sehr gute technische Beratung mit Atlas Copco. Sie zeigten uns, dass sie eine Lösung anbieten konnten, die unsere Anforderungen erfüllt“, sagt Lavicska. „Inzwischen ist offensichtlich geworden, dass wir die richtige Entscheidung getroffen haben.“
Die FlexiROC T20 R, die überwiegend für den Einsatz über Tage entwickelt wurden, erwiesen sich als gut geeignet für diese Anwendung im Untergrund. Es sind kompakte Einheiten mit kurzem, angepasstem Vorschub, was es ihnen ermöglicht, frei im sehr engen Raum im Inneren der Tunnel zu arbeiten.
Ausgestattet mit dem leistungsfähigen Gesteinsbohrhammer COP 1140, der einen Motor mit hohem Drehmoment hat, können sie in jedem beliebigen Winkel bohren. Sie können auch mit Permanent Casing-Rohren verwendet werden (nach einer einfachen Modifikation des Bohrstahl-Supportsystems) und sind besonders leicht zu pflegen.

Die Skyline von Doha bei Nacht

Entwässerung des Grunds

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One of the FlexiROC T20 R operating crews together with Atlas Copco specialists during a recent training session in Doha.

The FlexiROC T20 R rigs start drilling the dewatering holes immediately after the TBM’s last gantry has passed the cross passage installation points. The holes are 76 mm in diameter and installed mainly in the tunnel walls to a depth of 12–14 m. Up to 10 holes are completed per day in two, 10 hour shifts.
During these essential dewatering operations the rigs have also proved to be very fuel efficient, consuming just 20–25 liters per hour. In addition, all rock drilling tools, including R32 drill rods, shank adapters and drill bits, are proving to be perfectly matched to the application and are long lasting. The service life of the bits, for example, is reported to be 1–1.5 months after continuous use.

"The whole arrangement is working out very well. The equipment is not just getting the job done it is also proving to be very robust which is necessary for this application. We are very satisfied with the progress."

Ferenc Lavicska, Plant Manager, PSH JV
Epiroc wurde vor dem 1. Januar 2018 unter der Marke „Atlas Copco“ geführt.

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