D: Come si potrebbe riassumere la sfida più grande che deve affrontare la coltivazione sotterranea?
R: Il problema più importante è come scavare minerali e metalli in ambienti difficili e pericolosi, e farlo in maniera efficiente e sicura. Il fatto è che molte delle miniere odierne si stanno esaurendo e le miniere della prossima generazione richiederanno un approccio completamente diverso per avere successo.
D: In che modo questi nuovi modi di lavorare risulteranno più difficili?
R: In primo luogo, molti di questi siti saranno collocati in aree molto remote, quindi meno accessibili. In secondo luogo, saranno probabilmente molto più profondi delle miniere attuali, con filoni molto più difficili che richiederanno un'infrastruttura più complessa. In terzo luogo, la sfida di lavorare in aree profonde, ristrette e instabili comporterà inevitabilmente problemi per la salute e la sicurezza. Le normative ambientali e sulla sicurezza sono in continuo aumento e con tutta probabilità, in futuro gli esseri umani non saranno autorizzati a lavorare in tali ambienti pericolosi per tutti.
D: Quindi quali sono le opzioni possibili per le società minerarie?
R: A mio avviso, è possibile una sola opzione. Dovranno avvalersi di tutta la tecnologia di automazione esistente; ci sono già forti segnali che ciò sta accadendo. L'interesse e la domanda di automazione è più forte che mai, una tendenza che è risultata chiaramente evidente nella fiera Euro Mine di quest'anno in Svezia.
D: Quali sono i principali vantaggi della coltivazione sotterranea automatizzata?
R: Al di là delle ovvie ripercussioni sulla sicurezza, l'automazione ha un ruolo centrale per l'ottimizzazione delle operazioni minerarie. Per esempio, consente il funzionamento delle macchine tra un turno e l'altro, durante il brillamento, e durante la notte. L'ottimizzazione si traduce ovviamente in una maggiore produttività poiché si può ottenere il massimo dall'attrezzatura.
D: In che misura viene applicata l'automazione nelle miniere di oggi?
R: Aumenta sempre di più; questo perché molte miniere hanno migliorato notevolmente l'infrastruttura delle comunicazioni. Dieci anni fa, quasi nessuno credeva che una rete LAN wireless potesse funzionare nel sottosuolo. Ora è un fatto certo e la maggior parte delle applicazioni nel campo dell'automazione necessitano dell'accesso alla rete di un tipo o di un altro. Tuttavia occorre ricordare che, nonostante il crescente interesse per l'automazione, molte persone sono ancora scettiche. È normale essere preoccupati per le novità e per le relative conseguenze. È sempre stato così, a ogni transizione verso una tecnologia migliore. Ovviamente nessuno vuole tornare indietro ai giorni delle perforatrici da roccia manuali.
D: In che misura viene applicata l'automazione nella perforazione dei tunnel?
R: A prima vista si potrebbe pensare che l'automazione sia più adatta per le applicazioni sotterranee in quanto interessano una produzione continua. Questo è vero in una certa misura, soprattutto quando si parla di comando a distanza. Ma le funzioni di assistenza automatica che consentono l'aumento dell'efficienza dell'operatore, ad esempio i sistemi che garantiscono una maggiore precisione della perforazione, sono ancora ampiamente necessarie. Anche il monitoraggio e la registrazione di dati sono importanti per l'automazione e offrono i maggiori vantaggi per gli addetti ai tunnel.
D: Quali sono oggi le principali aree di interesse per lo sviluppo dell'automazione?
R: In Atlas Copco ci stiamo concentrando su tre aree - le funzioni dell'attrezzatura, la situazione lavorativa dell'operatore e la raccolta e l'integrazione dei dati. Quando si tratta di progettare nuove funzioni, le uniche limitazioni sono la nostra immaginazione e i costi di sviluppo. Abbiamo un grande vantaggio: tutte le nostre nuove macchine sono dotate di sistemi di controllo computerizzati che consentono di aggiungere un gran numero di funzioni automatiche.
Inoltre, ci stiamo prodigando affinché gli operatori possano lavorare sempre più distanti dal sito. Per esempio, un operatore oggi può intervenire a 50 metri di distanza dal carro di perforazione per evitare di trovarsi in una zona dove sussiste il rischio di caduta massi. Ma, altrettanto facilmente, può trovarsi in un punto ancora più lontano. In Cile, per esempio, in una miniera gli operatori Scooptram si trovano a 80 km dal sito, e la produzione avviene senza problemi (vedere M&C n. 2, 2013).
Altri esempi di automazione Scooptram sono presenti in Canada, dove viene utilizzata principalmente come misura di sicurezza per garantire agli operatori un ambiente di lavoro più sicuro. In Svezia, la miniera LKAB gestisce una flotta di carri di perforazione per fori lunghi Simba da una sala di controllo centrale; sistemi analoghi sono presenti in Finlandia e negli Stati Uniti.
Prima del 1° gennaio 2018, Epiroc operava sotto il marchio "Atlas Copco".
