We suggest changing from Internet Explorer to another option. The Internet Explorer browser is no longer supported by Microsoft.
Please install or upgrade one of the browsers below.
La miniera Boliden Tara è una miniera sotterranea ed è la più grande miniera di zinco d'Europa. È la nona nel mondo per dimensioni. È in funzione dal 1977 e produce circa 2,6 milioni di tonnellate di concentrato di zinco e piombo ogni anno. Con riserve accertate di 17 milioni di tonnellate e un ampio programma di esplorazione, la miniera Boliden Tara intende operare per molti anni ancora. Di qui la necessità di migliorare la ventilazione.
La scelta per un foro pilota, seguito dall'alesaggio per l'aspirazione di aria fresca n. 5, cadde sul contrattista Bergteamet Europe AB, attivo nella perforazione verso l'alto. Bergteamet ha una vasta esperienza nel settore della perforazione verso l'alto. La sua storia risale alla metà degli anni '70, quando fu fondata la società Skanska. Bergteamet acquistò Skanska nel 2005. In seguito nell'azienda fu incorporata la parte per la perforazione verso l'alto di NCC. Ultimamente Master Drilling, con sede in Sud Africa, è entrato come uno dei principali azionisti di Bergteamet. La sede principale di Bergteamet si trova a Boliden, Svezia. La stessa città dove ha radici il gruppo Boliden.
Bergteamet utilizzò la macchina per la perforazione verso l'alto Atlas Copco Robbins 91RH-C, l'alesatore RXL e le frese MVKC6 per completare il lavoro.
La Robbins 91RH-C
L'Atlas Copco Robbins 91RH-C è una perforatrice verso l'alto a basso profilo progettata per le perforazioni più grandi. È dotata di un sistema di azionamento idraulico, caricatubi a terra e sistema semi-automatico di presa. In questo modo è "soft" sia per l'uomo che per la batteria di perforazione. Ha una capacità operativa di 6700 kN di spinta ed eroga una coppia massima in funzionamento di 450 kNm. La capacità nominale per la 91RH-C è di 4,5 m di diametro per fori verso l'alto lunghi 600 m. Tuttavia, in determinate circostanze, può fare molto di più.
L'alesatore RXL
L'alesatore RXL è un sistema modulare e versatile. La capacità in termini di diametro varia da 2,5 m fino a 5,0 m come standard. Sfruttando al massimo le sue capacità, è stato possibile praticare diametri fino a 6,6 m. Uno dei nostri sistemi di alesatura più versatili, il cui progetto era concentrato sulla facilità di utilizzo e di manipolazione.
L'MVKC6 o fresa a 6 file
Quel che rende la fresa a 6 file unica nel suo genere è la doppia traccia. L'intero alesatore può essere allestito con un solo tipo di fresa. Dal momento che le file inserite sulle frese nella stessa fila sulla testa lavorano sullo stesso solco di roccia, essa agisce in maniera simile a un alesatore, funzionando a un numero doppio di giri/min. Questa caratteristica, insieme con il carburo migliorato e una spaziatura del solco di 38 mm (1-1/2") rende questa fresa lo strumento ideale per tutte le applicazioni dove è disponibile una sufficiente capacità di carico. I vantaggi sono: una più lunga durata delle frese, una maggiore penetrazione per giro dell'alesatore e una riduzione della coppia necessaria per far girare l'alesatore.
Sequenza pilota
Durante la sequenza pilota è stato usato un utensile di guida RVDS di Micon. Normalmente, con uno strumento di questo genere, la deviazione sulla lunghezza di un foro pilota deve essere inferiore allo 0,1%. In questo caso il foro pilota era diritto e preciso fino a 780 m, poi lo strumento iniziò a funzionare male. Poiché il requisito di Boliden era che la deviazione fosse inferiore all'1,5% per tutta la lunghezza della perforazione, si decise di completare il foro pilota con lo strumento difettoso. Per il resto della perforazione fino a 848 metri, il foro pilota deviò di un metro.
Alesaggio verso l'alto
All'inizio della perforazione verso l'alto il carico iniziale era inferiore a 8 tonnellate per fresa, ma la perforatrice Atlas Copco 91RH-C riuscì comunque ad alesare a una media di 0,5 m/ora a 5 giri/min. Man mano che il peso della batteria di perforazione si riduceva, la velocità di penetrazione aumentava. La velocità media di penetrazione per l'intera lunghezza della perforazione fu di 0,88 metri/ora con poco più di 9 tonnellate di carico per fresa in media. Il massimo avanzamento in alesaggio conseguito in un periodo di ventiquattro ore è stato di 26 metri. Nelle sezioni più dure, il caricamento fu aumentato a 15 tonnellate /fresa, per mantenere la velocità di avanzamento.
Gli 848 metri sono stati completati in un breve periodo di tempo. La perforazione è stata compiuta dal 28 novembre 2015 al 9 febbraio 2016. Questo periodo di tempo comprendeva anche una pausa durante il periodo natalizio e un certo tempo di inattività necessario alla sostituzione della scatola di un cambio.
A parte le frese interne dell'alesatore che portano i segni del lungo lavoro, il resto della struttura di taglio ha un ottimo aspetto, con una media di più di 80% di vita utile residua per la struttura di taglio. Vi è stata una certa usura a matrice su alcune delle frese a causa del lavoro di taglio ma, in generale, sembra che tali frese saranno nuovamente ingrassate e inviate alla fase successiva di lavoro di questa Rock Star.
Prima del 1° gennaio 2018, Epiroc operava sotto il marchio "Atlas Copco".
La società mineraria DDQ del Queensland, Australia, ha ridotto drasticamente i costi del carburante dopo aver aggiunto un nuovo carro di perforazione a rotazione Pit Viper 235 di Atlas Copco alla sua flotta. Il segreto è la frizione.
La miniera d'oro di Porgera, Barrick, in Papua Nuova Guinea è diventata la prima miniera al mondo a utilizzare un carro per fori di grande diametro DM 45 di Atlas Copco per il controllo in cava con perforazione a circolazione inversa.
