F: Wie würden Sie die größte Herausforderung für den Bergbau zusammenfassen?
A: Die wichtigste Frage ist, wie Mineralien und Metalle in schwierigen und gefährlichen Umgebungen effizient und sicher abgebaut werden können. Tatsache ist, dass viele der heutigen Ressourcen fast erschöpft sind, und die nächste Generation von Bergwerken eine völlig andere Vorgehensweise erfordert, um erfolgreich zu sein.
F: Auf welche Weise sind diese neuen Bergwerke schwieriger zu behandeln?
A: Erstens befinden sich viele von ihnen in sehr entlegenen Gebieten, das heißt, sie sind weniger zugänglich. Zweitens sind sie wahrscheinlich viel tiefer als die heutigen Bergwerke mit Erzkörpern, sodass sie viel schwieriger zugänglich sind und eine komplexere Infrastruktur erfordern. Drittens wird die Herausforderung von Arbeiten in tiefen, engen und instabilen Räumen zwangsläufig mehr Fragen zu Gesundheitsschutz und Sicherheit aufwerfen. Umwelt- und Sicherheitsvorschriften werden ständig erhöht und aller Wahrscheinlichkeit nach wird für Menschen die Arbeit in derart gefährdeten Umgebungen in der Zukunft nicht erlaubt sein.
F: Welche Optionen haben Bergbauunternehmen künftig?
A: Ich denke, es gibt wirklich nur eine. Sie müssen sich vollständig auf die Automatisierungstechnologie einlassen, und es gibt deutliche Anzeichen dafür, dass dies bereits geschieht. Das Interesse an und die Nachfrage nach Automatisierung ist stärker als jemals zuvor, ein Trend, der bei der Euro-Mine-Ausstellung in Schweden in diesem Jahr klar ersichtlich war.
F: Was sind die wichtigsten Vorteile der Untertage-Automatisierung? A: Abgesehen von den offensichtlichen Auswirkungen auf die Sicherheit, spielt die Automatisierung eine zentrale Rolle im Hinblick auf die Optimierung des Abbaus. Zum Beispiel können bei Automatisierung Maschinen zwischen den Schichten, während der Sprengarbeiten und während der Nacht eingesetzt werden. Die Optimierung führt natürlich zu einer Erhöhung der Produktivität, weil Sie mehr aus dem Gerät herausholen können.
F: Inwieweit wird die Automatisierungstechnik in den heutigen Bergwerken eingesetzt?
A: Der Anteil steigt immer mehr. Ein Grund dafür ist, dass viele Bergwerke jetzt ihre Kommunikationsinfrastruktur deutlich verbessert haben. Vor zehn Jahren hat kaum jemand geglaubt, dass ein WLAN tatsächlich unter Tage funktionieren kann. Jetzt ist es meistens eine Voraussetzung, da für die meisten Anwendungen im Bereich der Automatisierung ein Netzwerk der einen oder anderen Art erforderlich ist.
Wir sollten jedoch nicht vergessen, dass trotz des wachsenden Interesses an der Automatisierung eine Menge Leute noch skeptisch sind. Es ist normal, dass man ein wenig besorgt über etwas Neues ist und zu was es führt. So war es immer in der Vergangenheit, wenn eine große technologische Umstellung kam. Aber niemand möchte die Uhr bis zu den Tagen in der Hand gehaltener Gesteinsbohrhämmer zurückdrehen.
F: Inwieweit wird die Automatisierung im Tunnelbau eingesetzt?
A: Auf den ersten Blick denken Sie vielleicht, dass die Automatisierung mehr für Anwendungen im Bergbau gedacht ist, weil diese eine kontinuierliche Produktion umfassen. Das stimmt bis zu einem gewissen Grad, vor allem, wenn es um die Fernbedienung geht. Aber es gibt noch einen großen Bedarf im Tunnelbau für automatische Funktionen, mit deren Hilfe der Bediener effizienter arbeiten kann, wie Systeme, die eine höhere konsistente Genauigkeit beim Bohren liefern. Überwachung und Protokollierung sind auch wichtige Bereiche für die Automatisierung, die erhebliche Vorteile für die Tunnelbauer bieten.
F: Was sind die wichtigsten Schwerpunkte der Automatisierungsentwicklung heute?
A: Bei Atlas Copco konzentrieren wir uns auf drei Bereiche - die Funktionen der Geräte, die Arbeitssituation der Bediener und die Aufnahme und Integration von Daten. Wenn es darum geht, neue Funktionen zu entwerfen, werden wir nur durch unsere eigenen Vorstellungen und die Kosten der Entwicklung beschränkt. Wir haben einen großen Vorteil, dass alle unsere neuen Maschinen mit computergestützten Steuerungssystemen ausgerüstet sind, die es ermöglichen, eine große Anzahl von automatischen Funktionen hinzuzufügen.
Wir machen es für den Bediener auch möglich, dass sich der Arbeitsplatz immer weiter weg von der Arbeitsstelle befindet. So kann sich ein Bediener eines Bohrgeräts in 50 Meter Entfernung befinden, um das Risiko von Nachfall zu vermeiden. Aber es geht noch weiter entfernt. In Chile stationierte zum Beispiel eine Mine die Bediener ihrer Scooptram-Geräte in einer Entfernung von 80 Kilometern und es funktionierte perfekt (siehe M&C Nr. 2, 2013).
Andere Beispiele für die Scooptram-Automatisierung finden Sie in Kanada, wo sie hauptsächlich als eine Sicherheitsmaßnahme genutzt wird, die den Bedienern eine sicherere Arbeitsumgebung garantiert. In Schweden, in der LKAB Mine wird eine Flotte von Simba-Langlochbohrern von einer zentralen Leitwarte aus gesteuert, und es gibt ähnliche Systeme, die in Finnland und den USA installiert sind.
Epiroc lief vor dem 1. Januar 2018 unter der Marke „Atlas Copco“.
