Zurück zur Arbeit mit der RigScan-Technologie

Das Bergbauunternehmen Small Mine Development aus Battle Mountain, Nevada, USA bevorzugt, die eigenen Bohrgeräte zu behalten, anstatt sie zu verkaufen, wenn die Auftragslage rückgängig ist. Auf diese Weise muss das Unternehmen keine neuen Maschinen erwerben, wenn sich die Lage plötzlich verbessert. In dieser Hinsicht ist SMD ein typisches Beispiel für viele ähnliche Unternehmen rund um die Welt. Mike Schomer, SMD-Betriebsleiter für Wartung, drückt es so aus: „Du kannst keine Jobs annehmen, wenn du keine Ausrüstung hast.“

Zwei der Boltec-Ankerbohrgeräte von Atlas Copco sind ein Paradebeispiel. Vor kurzem waren sie noch stillgelegt, einer fast zwei Jahre lang, nachdem das Gerät rund um die Uhr im Untertagebau eingesetzt wurde. Aber welche Reparaturen und Wartung benötigen diese Anlagen, als sie aussortiert wurden? Wie weit ist ihre Leistung im Vergleich auf die Spezifikation des Herstellers gesunken? Und welche Auswirkungen hatten die Nevada-Sommersonne und ein strenger Winter auf Schläuche, elektrischen Komponenten und obligatorischen Sicherheitsbeschriftungen und -beschilderungen? 

„Hätten wir direkt in die Wiederherstellung der Bohranlagen gemäß der Spezifikationen investiert“, so Schomer, „hätten wir einen beträchtlichen Teil unseres Kapitals schlussendlich für nicht benötigte Anlagen aufgewendet. Aber wir wussten, dass sich die Industrie wieder erholen würde, also waren wir auf der Suche nach dem schnellsten Weg, um die Anlagen dann wieder in den Betriebszustand zu bringen, sobald neue Aufträge in Sicht wären.“ Die Lösung war eine gründliche Prüfung der Bohrgeräte mit der RigScan-Technologie. Schomer sagt: „Das RigScan Audit hilft uns, Anlagen, die wir bereits besitzen, wieder in Betrieb zu nehmen, und zwar viel schneller als würden wir auf die Lieferung eines neuen Bohrgeräts warten oder ein anderes zur Werksüberholung erwerben.“ Die Prüfung wurde von der Atlas Copco-Niederlassung in Elko durchgeführt, wo Matt Roemmich, Supporttechniker für U-Produkte erklärt: „Durch die Prüfung erhält der Kunde eine umfassende OEM-Inspektion. Dabei wird alles identifiziert und jeder Punkt als kritisches Sicherheits- oder Leistungsproblem oder als reguläres Problem bis hin zu kosmetischen Punkten bezeichnet. 

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Epiroc wurde vor dem 1. Januar 2018 unter der Marke "Atlas Copco" geführt.