オーストラリアの採石場の生産性がSmartROC T45で向上

オーストラリアの南岸、ジロング市の郊外にあるAnakie硬岩採石場は、年間50万トンの砕石と路盤材を建設業界に供給しています。コンクリートと採石の会社Local Mixは、ここの事業を1993年に引き継ぎ、それ以来さく孔と発破の作業をすべて、業者に委託する代わりに自社で行っています。

しかし、同社が使い続けてきた中古のドリルリグには、生産性を向上するという目標を達成する能力がないことが判明したときに、ゼネラルマネジャーのスティーブン・リチャードソン氏は市場に出回るリグのなかで最高のものを探すことにしました。

「2013年にドイツの見本市Baumaを訪れ、そこで初めてアトラスコプコのSmartROC T45を見ました。第一印象では、展示されている他の製品よりも進んでいるという感じでした。それで、自分たちで調査したところ、技術、燃料節約、自動化、精度、俊敏性の点で他社製品をはるかに上回っていることがわかりました。

オーストラリアに戻ると、リチャードソン氏と同社の採石担当マネジャーであるマット・ティーズデール氏は西オーストラリア州のマウントマグネットをアトラスコプコの営業担当者とともに訪れ、SmartROC T45-10（固定ブームタイプ）が実際に稼働しているところを見学しました。リチャードソン氏らは感銘を受け、可動ブームタイプならばその汎用性で自社の採石場の地盤環境にも対応できると考えました。現場への導入のわずか8か月後には、SmartROC T45によってさく孔効率が向上し、運用コストが削減されていました。

SmartROC T45の燃料消費量は平均で毎時13.77リットルと、ティーズデール氏は述べています。「これでも十分に素晴らしいのですが、以前使っていたリグは1時間当たり約15.37リットルでした。そして4 barの増加と115リットル/秒、さらにさく岩機の9 kWも加わります。現在の燃料消費がこれだけである理由の1つは、当社が掘削する岩盤です。過度に硬いわけではありませんが、一定ではないため、ドリルの力が地盤の状態に合っていないと、消耗品が磨耗する原因となります。このリグを購入したもう1つの理由は、オペレータがフラッシュエアをきわめて自在に制御できることです。つまり、機械は必要な分だけを排出します。結果として、ドリルロッドの寿命を大幅に伸ばすことができました。それどころか、最初のロッドを機械に取り付けたままですが、8,500 m掘削後も磨耗の徴候はほとんど見られません」

SmartROC T45には、ホールナビゲーションシステム（HNS）を装備できるため、正確なセットアップと座グリが容易になります。オペレーションプロセスのさまざまな面、たとえばフィード揃えや実際のさく孔が自動化されます。常に満足のいく結果が得られるだけでなく、精度がきわめて高くなります。このシステムにはさく孔パターンが読み込まれるため、最適な位置へのトラミングが可能です。そこから、複数の孔を、必要な深さと角度でさく孔します。プロセス全体がリグのROC Managerプログラムによって駆動され記録されるので、詳細な情報を基に正確な意思決定ができるようになります。発破孔の精度は85～100%となっています。このリグは、通常の基地局システムではなく3Gモデムを使用してGPS座標にアクセスします。したがって、別の現場に移動してもHNSの機能はすべて維持されます。さらに、手作業での孔の測定とマークに伴う非効率さと不正確さが排除されます。孔の座グリは自動化され、正確です。孔の位置合わせも同様で、発破による破壊がきわめて良好となる角度と深さの孔となります。マークアウトは25%の時間で完了し、発破の破砕状態も非常に優れています。エンジン時間当たりのさく孔距離は23.7%増加しましたが、その理由はセットアップ時間の短縮、フラッシュエア能力の増大、さく岩速度の向上です。全文はMining and Constructionでオンラインでご覧いただけます。

エピロックは、2018年1月1日まで「アトラスコプコ」の商標で操業していました。