SmartROC with HNS paves the way

2016年3月89日

世界の採石場では毎日、業界のさまざまなニーズに応えるため、掘削や発破や粉砕によって数百万トンの骨材を生産していますが、採石場の所有者に常に最良の結果をもたらしているわけではありません。それでも、スマートかつ容易で収益性の高い採石方法は存在します。

採石は、好調時でも厳しく、収益を上げるとなるとさらに厳しくなる事業です。その理由は、多数の主要パラメータの効果が調和のとれたものになるように調整が必要で、しかもそれが容易ではないからです。

Quarry in Norway

Mats Birkestål, Product Manager and quarrying specialist at Atlas Copco’s Surface and Exploration Drilling division, explains: “Quarrying should be seen in terms of one operation, not as a series of individual operations. The problem is that there are still too many quarries that may get good results in only one or maybe two areas and that puts pressure on the bottom line.”

What’s needed, says Birkestål, is to apply a total cost concept from the planning stage right through the operation to the final product. This means that the combination of drilling, blasting, loading, transportation and crushing have to be better synchronized in order to minimize errors and maximize results.

以下に例を挙げます。


  • 発破孔の位置が適切でないと、砕石された岩の破片が予測できないものになります。
  • 岩石破片のサイズが不規則だと、トラック積載が不均一になり、エンジン摩耗が進み、燃費が悪くなります。
  • 破片が大きすぎると、クラッシャーステーションでのスループットに影響し、骨材を必要なサイズで生産する工程に時間がかかります。
  • ステーションでの流量が不均一であると、クラッシャーの稼働が激しくなり、エネルギー消費が増えます。

簡単なナビゲーション

ビルケストル氏は、目的は最初から最後まで工程全体を効率的かつ円滑に実施することであると続け、成功の秘訣は掘削の品質にあると断言します。「これは、何事も正しく行う際の大事なポイントです」と言います。「この部分を誤ると、残りの部分を正しくするのが非常に難しくなります」

"If you get this part wrong, it will be so much more difficult to get the rest of it right."

Mats Birkestål, Global Product Manager

アトラスコプコのSmartROC T45などの今日のドリルリグの最新技術により、どんなに経験の浅い掘削業者でも失敗がありません。このドリルリグは、ホールナビゲーションシステム(HNS)や自動傾斜や座グリなどのハイテク装置を装備しています。

一般的なベンチシナリオでは、5列の75孔を深さ15 mまで掘削します。この領域をカバーし、想定範囲(約31,000トンの岩)を効果的に除去する場合、従来のドリルリグでは、SmartROC T45よりも8個多く孔を掘削する必要があると、弊社では見ています。

というのも、従来のドリルリグの場合、ポジショニングや角度の誤りを補正するためには孔間の表土および間隔を減らす必要があるからです。孔が離れすぎていると、発破の有効性が低下します。ホールナビゲーションシステム(HNS)を搭載したSmartROC T45では、リグがきわめて高い精度で自動的に各孔の位置を決め、正しい傾斜および深さで掘削します。このため、パターンは調整不要で、計画どおりに掘削されます。

資金の節約

このような信頼性レベルにより、経済面にも著しい影響があります。8個も多く孔を掘削する(120 mを掘削する)ために必要なコストは、1 mあたりの一般的な平均掘削コストを5米ドルとすると、合計でおよそ600米ドルになります。年間40回の発破を行うと、この追加コストは爆薬の追加コストを含めずに合計で年間およそ24,000米ドルになります。それだけでなく、掘削孔が適切に位置決めされていないと下流のすべての作業に影響が及び、その影響は相当なものになります。

代表的な例が、ノルウェーのアクセルベルグ石灰石採石場です。ここでは、所有者であるブルーニュイ・カルクAS社が、計画の策定だけでなく生産工程のどんな細かいことにも細心の注意を払う全体的アプローチによって、業務全体の効率化を実現しました。

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エピロックは、2018年1月1日まで「アトラスコプコ」の名前で操業していました。

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