SmartROC C50導入による工程の最適化

ファミリー企業のMax Bögl社は、1929年にノイマルクトで設立されたドイツで大手の建設会社です。建築、土木、道路建設、トンネル掘削、土木、インフラ整備プロジェクト、風力発電、原料採取の領域で約6,000名の従業員を擁します。Max Bögl社では、掘削機、ダンプトラック、転圧機など、計約1000機の大型機械を保有しています。同社は、アトラスコプコのCOPRODドリルリグ2機、ROC F7 1機、新型のSmartROC C50 1機も所有しています。

原料採取の領域において、Max Bögl社はドイツ全土で砂利、砂、規格石採石場を操業しています。ドイツの採石業界の発展は、建設プロジェクトと密接に関係しています。地方開発と社会経済の発展は建設業界に影響を及ぼし、ひいては原料生産にも影響します。ドイツでは、原料生産が着実に成長しており、天然石産業も成長基調にあります。これは、サステイナブルな製品への需要が高いためです。この動向を捕えるため、Max Böglグループは採石場操業の最適化に常時取り組んでおり、労働安全衛生を特に重視して業務プロセスを改善できる機器を求めています。

ドリルリグについても、Max Böglグループでは高品質のコンポーネントで製造され、耐久性の高い製品を重視しています。ただし、これよりも重視されるのが労働安全と従業員です。ドリルリグには、最新の安全基準と人間工学を採用して製造されていること、簡単で直観的に制御できることが求められます。最終的には、オペレータから購買担当者まで、関連するすべての従業員が意思決定プロセスに関与し、最適の機器を購入できるよう図っています。

採石場責任者のクリストフ・ジマーマン氏は、これらの要件はアトラスコプコCOPRODドリルリグ2機、ROC F7 1機、SmartROC C50 1機で満たされると確信しています。これらの機械の他のメリットは、Max Böglグループの視点によれば、「高品質のドリルスチールと長い耐用期間」です。ROC F7を17年以上使ってきたため、Max Bögl社はアトラスコプコドリルリグが長寿命を達成することを実際に体験しています。COPROD掘削システム搭載のROC F7購入を決定したのは、当初地質条件を考慮したためでした。珪岩含有量の高い亀裂のある岩は、深刻な穴ずれを引き起こします。発破や破砕は掘削結果の影響を直接受けるため、特に生産工程に問題が生じることになります。もう1つの問題はドリルビッドの過剰な摩耗と穴内でのロッド詰まりで、消耗品コストが大幅に増加します。ROC F7 CRの実演の後、COPRODシステムがこうした問題を解決して、ドリルスチールおよびドリルビットの摩耗を抑えて、質の高い穴を掘削できることが明らかになりました。

そのため、新しい機械は大いに期待されました。現在までSmartROC C50がこうした期待に応えることができているのは、高品質、頑丈、コンパクトなドリルリグで数多くのメリットを持つことがはっきりしているからです。

「COPRODシステムは、当社現場の珪岩含有量の高い岩条件に最適です。さらに、SmartROC C50の新技術と電子機器にはとても満足しています」と、ジマーマン氏はコメントしています。ジマーマン氏の指摘は、リグを使用している3つの採石場が片麻岩や花崗岩など、それぞれに困難を伴う地質組成であるため、特に重要です。

• COPROD 76
• 95 mmバリスティックビット
• 孔深さ15～33 m
• 1シフト当たりの掘削距離250～350 m
• 1 mあたりの燃料消費量0.53リットル

Max Bögl社が重視する「サステイナビリティ」を支えるのもSmartROC C50です。燃料消費量が大幅に低減され、排出ガスや長期的な運転コストも低減できます。オペレータにとってのメリットは、直観的なアトラスコプコ制御システムと人間工学に配慮した設計です。これらのメリットにより、オペレータの仕事満足度も高まり、業務全体の生産性も向上しました。

エピロックは、2018年1月1日まで「アトラスコプコ」の名前で操業していました。