Processoptimering med stöd av SmartROC C50

Det familjeägda företaget Max Bögl, som grundades 1929 i Neumarkt, är ett av de största byggföretagen i Tyskland. Omkring 6 000 personer arbetar med byggnadskonstruktion, väg- och vattenbyggnad, tunneldrivning, infrastrukturprojekt, vindkraft och utvinning av råmaterial. Totalt består Max Bögls maskinpark av cirka 1 000 stora maskiner, t.ex. grävmaskiner, dumprar, kompaktorer m.m. Företaget äger även två Atlas Copco COPROD-borraggregat, en ROC F7 och en ny SmartROC C50.

Inom utvinning av råmaterial driver Max Bögl stenbrott med grus, sand och byggnadssten i hela Tyskland. Utvecklingen av stenbrottsindustrin i Tyskland är nära kopplad till byggprojekt. Den regionala, sociala och ekonomiska utvecklingen påverkar byggbranschen och följaktligen även produktionen av råmaterial. I Tyskland har produktionen av råmaterial ständigt utvecklats, medan man inom naturstensbranschen har upplevt en uppåtgående trend. Detta beror på den högre efterfrågan på hållbara produkter. För att kunna hålla jämna steg med den här trenden arbetar Max Bögl Group alltid på att optimera driften av dessa stenbrott och söker därför utrustning som förbättrar driftsprocesserna, med speciellt fokus på arbetsmiljö och säkerhet.

Vad gäller borraggregat är det viktigt för Max Bögl Group att själva maskinen består av högkvalitativa komponenter och är hållbar. Men det viktigaste är fortfarande arbetssäkerheten och människorna. Borraggregatet måste vara utrustat med de senaste säkerhetsfunktionerna och ergonomiska standarderna, och manövreringen måste vara enkel och intuitiv. Slutligen är alla relevanta anställda, från operatör till inköpare, inblandade i beslutsprocessen för att garantera att endast den utrustning som passar bäst förvärvas.

Stenbrottschefen Christoph Zimmermann är övertygad om att dessa krav uppfylls av de två COPROD-borraggregaten från Atlas Copco, en ROC F7 och en SmartROC C50. Andra fördelar med maskinerna, utifrån Max Bögl Groups perspektiv, är ”kvalitetsborrstålet och maskinens livslängd.” Efter att de använt ROC F7 i mer än 17 år hade företaget Max Bögl möjlighet att själva uppleva Atlas Copcos borraggregats livslängd. Det ursprungliga beslutet att köpa ROC F7 med COPROD-borrsystem påverkades främst av geologiska förhållanden. Det spruckna berget med hög kvartsithalt orsakade allvarliga hålavvikelse och innebar särskilda utmaningar för produktionsprocessen, eftersom sprängning och krossning påverkas direkt av borrningsresultaten. Ett annat problem var onödigt slitage på borrkronor och fastborrning av rör i hålet. Detta resulterade i en drastisk ökning av kostnaderna. Efter en demonstration av ROC F7 CR stod det klart att COPROD-systemet kommer att kunna lösa dessa problem genom att producera högkvalitativa hål samt minska slitaget på borrstål och kronor.

Därför var förväntningarna på den nya maskinen väldigt höga. Hittills har SmartROC C50 kunnat leva upp till dessa förväntningar, eftersom det har visat sig vara ett robust och kompakt borraggregat av hög kvalitet med många fördelar.

”COPROD-systemet är helt enkelt perfekt för våra bergförhållanden med hög kvartshalt. Vi var även glada över den nya tekniken och elektroniken i SmartROC C50”, säger Zimmermann. Den här aspekten är särskilt viktig eftersom riggarna används i tre olika stenbrott med utmanande geologiska formationer, som gnejs och granit.

• COPROD 76
• 95 mm ballistiska kronor
• Håldjup mellan 15 och 33 m
• 250–350 m borrmeter per skift
• Bränsleförbrukning på 0,53 liter per meter

Max Bögls fokus på hållbarhet främjas också genom användningen av SmartROC C50. Bränsleförbrukningen har minskat enormt, vilket leder till lägre avgasutsläpp och driftskostnader på lång sikt. Operatörerna har nytta av Atlas Copcos intuitiva kontrollsystem, samt av den ergonomiska designen. Tack vare detta har operatörernas tillfredsställelse och produktiviteten under hela processen ökat.

Epiroc drevs under namnet ”Atlas Copco” till den 1 januari 2018.